超声波加工.ppt

第一章 作业(思考)题： 1、什么是现代加工方法？它与一般机械加工的不同点有哪些？ 2、为了正确有效地应用现代加工方法，应考虑那些问题？ 第二章作业(思考)题： 1、什么是超声波？他的振动频率范围是多少？ 2、什么是超声波的空化作用？ 3、超声波加工的原理是什么？主要用于哪类材料的加工？ 4、超声波加工的特点有哪些？ 5、超声波加工设备主要包括哪几部分？ 6、超声波换能器主要有哪几种形式？ 7、变辐杆的作用是什么？ 8、超声波加工材料去除的机理是什么？ 9、超声波加工的应用主要在哪些方面？ 10、超声波振动切削加工分为哪几类？ 11、超声波振动切削加工的特点（工艺效果）有哪些？ 12、超声波振动切削加工在哪些方面得到了应用？ 13、磨料喷射加工的基本原理是什么？在哪些方面得到应用？ 14、水射流加工的基本原理是什么？在哪些方面得到应用？ (四)振动切削过程的特点 超声振动切削对切削过程的影响可大致归纳成下列几个方面： 1)周期性地改变了实际切削速度的大小和方向。 2)周期性地改变了刀具运动角度，包括前角、后角、刃倾角等。 3)周期性地改变了被切金属层的厚度。 4)改变了所加载荷的性质，使刀具由静载荷变为动载荷。 5)改变了已加工表面的形成条件，从而改善了表面质量，提高了加工 精度。 6)改善了切削液到达切削区的条件。 7)改变了刀具工作表面的接触条件，减小了切屑形成区的变形，降低了切削力。 8)改变了工艺系统的动态稳定性，从而得到振动切削特有的切削效果——振动切削的消振效果。 9)改变了消耗在切削过程中的功率P，使能量分布发生了变化 由于机床功率P机床可以大大减小，所以总的功率P总也相应降低。 几点定量地说明 (P85) 1)振动切削中一般情况下tc/T只有1/3-1/10，因此，其平均切削力仅为普通切削力的1/3~1/10。 2)普通切削中为了提高加工质量，总是尽可能提高切削速度,切削速度的提高必将产生大量的切削热。这将导致降低刀具使用寿命，加工表层硬化，产生残留应力等。 振动切削中，Fsinωt不是靠刀具的挤压而是依靠振动系统本身产生的。而其脉冲状切削力tc的时间极短，仅10万分之一秒，刀具在这样短时间内 很难产生大量的切削热。即使在切削中产生切削热，热量是以脉冲状形式出现 其中只占1/5时间，而4／5时间是散热时间，所以其平均热量是十分微小的，这 就是切削温度低的原因。 3)消除或减小了切削振动，脉冲状切削力最善于利用车刀与工件的振动过渡过程。由于超声振动切削的实际．切削时间极短，这个时间远远小于车刀、工件振动的过渡时间。也就是车刀车削工件时，迫使工件振动，但还没有来得及振动时刀具已经离开工件了，这就是振动切削减小甚至消除切削振动的原因。由于消除或减小了切削振动，使加工精度和表面粗糙度明显改善。 三、超声振动切削的应用(P85) 虽然超声振动切削的研究超过二、三十年的时间，振动切削的理论已经非常简明，但它的物理意义却极为深远，而且应用范围也相当广泛。如在外圆加工、平面加工、孔加工、螺纹和齿轮加工、切槽与切断加工、磨料磨削加工、塑性加工中都取得理想的效果。 1．小孔的振动镗削 切削条件：振动频率29kHz，振幅18μm，输出功率50W，刀片材料：硬质合金圆弧尖刀(R≈0．3mm)，进给量0．08mm／r，主轴转速220r／min，切削液，机油+定子油。 加工精度见表2-140 由此可见，对这样薄壁零件的内表面能进行精密加工，达到21μm的圆度误差，是因为工件转速低，切削力小，夹紧力小，同时也是脉冲切削力波形效果和镗杆刚性化的结果。 为了进一步说明振动切削与普通切削的切屑在收缩系数、形状尺寸上的差别，我们举例子加以说明。 当振动频率为18．4kHz、振幅为0.05mm、刨刀前角为20°、切削速度为0.2m／min、背吃刀量1.5mm，刨削长度为60mm的不同材料时，从起点切削约50mm处停止进给，所得切屑如图2—78所示：振动切削的切屑很长，切屑收缩系数≈1，而且切削力下降到普通切削时的1／5--1／10左右；普通切削时的切屑又厚又短，切屑收缩系数约为3--5。 为了能直观地比较同一材料采用不同加工方法所得切屑的差别，对长50mm、厚度1 mm的铝板，在振动频率21.7kHz，振幅20μm，刨刀前角0°，切削速度1m／min的条件下进行切削。每次切深0．2mm，刨刀从头开始切削，在不到终点时停止切削，以比较留在工件上的切屑，结果如图2—78所示。 普通切削和振动切削时所得切屑有很大差别：振动切削时，切屑又薄又长，不产生加工硬化，在封闭的空间内很