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底盘零部件热成形的突破： 中国制造商与 APT合作 天津顺达汽车零部件厂是中国一家汽 车零部件生产商，该厂引进了由APT 开发的独特方法，开始在汽车底盘零部 件的生产中采用热成形技术。 “这个项目不仅使我们的技术在商业上取 得突破，同时也具有重要的战略意义，” APT资深顾问约翰·弗里伯格 （Johan Friberg）表示。 生产底盘零部件的热成形生产线于 2011年11月份正式发货给顺达位于天津 的工厂。 预计在2012年，生产将会全面 走上正轨。 首次用于生产底盘零部件 由于将高强度与低重量完美结合，热成 形技术已日益成为生产车身零部件的常 用方法，虽然该技术早已投入商业使用， 但这是首次在中国将其用于底盘零部件 的生产。 900度。在验收测试中，将坯料加热温度超过900度来测试模具的功能性 。 “这条特殊生产线将用于生产后桥的扭 矩梁，但许多其他底盘零部件也可采用类 似方法进行生产，” 约翰·弗里伯格表示。 强度的提升也带动了安全水平的提升 扭矩梁可加强后桥的强度并减少摆动， 果存在显著差异。 冷成形杆在负载转换 然后快速冷却，以获得正确的硬度和微 从而让汽车在路面上平稳地行驶。 换言 超过 100,000 次之后断裂。 在测试结束 观结构。 冷却在成形模具中10秒钟内完 之，零部件必须能够承受巨大应力，从安 之前， APT的扭矩梁已经在负载转换 成。这一优化的生产工艺可确保扭矩梁 全的角度来说，这一点非常重要。 APT 达到 2,000,000 次时仍然完好无损，这 的不同部位均达到理想的性能；某些部 的方法从根本上提高了零部件强度和抗 表示它能够承受疲劳断裂。 位需要高硬度和高强度，而某些部位则 疲劳性能。 需要足够的柔韧度。 另外，在加工过程 在一项扭转测试中，将采用APT热成 精密生产工艺 中得到的高精度水平，也使得面临的任何 形方法生产的扭矩梁与采用传统冷成形 简言之，APT采用的方法是将管型坯料 公差问题迎刃而解。 工艺生产的扭矩梁进行了对比，二者的结 加热至高达900-930度进行成形处理， 完整的生产线 顺达订购的生产线包括用于上料的六轴工业机器 人、配有传送小车系统的加热炉、压力机和模具。 这款模具带有集成的冷却水路，可提供快速、精准 的冷却，是当前最先进工业设计的代表。 “这是一款完整的自动化解决方案，不仅具有高 品质，还可创造高产能，” APT热成形产品经理肯 特·埃里克森 （Kent Eriksson）表示，他也是此次顺 达项目的负责人。 日益获得客户青睐 2006年，APT便开发出运用热成形技术生产扭矩 梁的工艺方法，自此之后，又对这一方法进行了逐 步改良。与此同时，汽车行业也对此工艺表现出日 益浓厚的兴趣。 “通过在世界各地举办的研讨会，让我们清楚地 意识到，许多生产厂家都对这项技术产生了浓厚兴 趣。 如今，能够见证该项技术广泛应用于商业领 域，我们无比欣慰。 我们坚信，将有更多制造商 效仿顺达，” 肯特·埃里克森表示。 成功的合作。在压力机生产线后侧：王建琪 （Jack Wang）（APT上海 公司）、田秀安 （顺达）、沃尔夫·威格伦 （Ulf Wigren）（APT）、王福来 （顺达）、尼尔斯·埃里克·克拉森 （Nils-Erik Claesson）（APT）。 成品零部件。 来自顺达的田秀安和王福来手拿扭矩