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第五节 两组分连续精馏的计算 两组分连续精馏的工艺设计及计算主要内容：①确定产品的流量和组成；②确定精馏塔的类型，选择板式塔或填料塔。根据塔型，求算理论板层数或填料层高度；③确定塔高和塔径；④对板式塔，进行塔板结构尺寸的计算及塔板流体力学验算；对填料塔，确定填料类型及尺寸，并计算填料塔的流动阻力；⑤计算冷凝器和再沸器的热负荷，并确定两者的类型和尺寸。本节重点介绍前二项。 5-5-1 理论板的概念及恒摩尔流假定 在分析精馏原理时曾提及理论板的概念。所谓理论板是指离开这种板的气液两相互成平衡，而且塔板上的液相组成也可视为均匀的。例如，对任意层理论板n而言，离开该板的液相组成xn与气相组成yn符合平衡关系。实际上，由于塔板上气液间接触面积和接触时间是有限的，因此在任何型式的塔板上气液两相都难以达到平衡状态，也就是说理论板是不存在的。理论板仅作为衡量实际板分离效率的依据和标准，它是一种理想板。通常，在设计中先求得理论板层数，然后用塔板效率予以校正，即可求得实际板层数。总之，引入理论板的概念，对精馏过程的分析和计算是十分有用的。 若已知某系统的气液平衡关系，则离开理论板的气液两相组成yn与xn之间的关系即已确定。如能再知道由任意板下降液体的组成xn及由它的下一层板上升的蒸气组成yn+1之间的关系，从而塔内各板的气液相组成可逐板予以确定，因此即可求得在指定分离要求下的理论板层数。而yn+1与xn间的关系是由精馏条件所决定的，这种关系可由物料衡算求得，并称之为操作关系。 由于精馏过程是既涉及传热又涉及传质的过程，相互影响的因素较多，为了简化计算，通常假定塔内为恒摩尔流动，即 1）恒摩尔气流 精馏操作时，在精馏塔的精馏段内，每层板的上升蒸气摩尔流量都是相等的，在提馏段内也是如此，但两段的上升蒸气摩尔流量却不一定相等。即 V1=V2=…=Vn=V V1′=V2′=…=Vm′=V′ 式中 V——精馏段中上升蒸气摩尔流量，kmol/h； V′——提馏段中上升蒸气摩尔流量，kmol/h； 下标表示塔板序号。 2）恒摩尔液流 精馏操作时，在塔的精馏段内，每层板下降的液体摩尔流量都是相等的，在提馏段内也是如此，但两段的液体摩尔流量却不一定相等。即 L1=L2=…=Ln=L L1′=L2′=…=Lm′=L′ 式中 L——精馏段中下降液体的摩尔流量，kmol/h； L′——提馏段中下降液体的摩尔流量，kmol/h。 若在精馏塔塔板上气、液两相接触时有nkmol的蒸气冷凝，相应就有nkmol的液体汽化，这样恒摩尔流的假定才能成立。为此，必须满足的条件是：①各组分的摩尔汽化热相等；②气液接触时因温度不同而交换的显热可以忽略；③塔设备保温良好，热损失可以忽略。 精馏操作时，恒摩尔流虽是一项假设，但某些系统能基本上符合上述条件，因此，可将这些系统在精馏塔内的气液两相视为恒摩尔流动。 5-5-2 物料衡算和操作线方程 一、全塔物料衡算 通过全塔物料衡算，可以求出精馏产品的流量、组成和进料流量、组成之间的关系。 对图5-15所示的连续精馏塔作全塔物料衡算，并以单位时间为基准，即 总物料 F=D+W （5-28） 易挥发组分 FxF=DxD+WxW （5-28a） 式中 F——原料液流量，kmol/h； D——塔顶产品（馏出液）流量，kmol/h； W——塔底产品（釜残液）流量，kmol/h； xF——原料液中易挥发组分的摩尔分率； xD——馏出液中易挥发组分的摩尔分率； xW——釜残液中易挥发组分的摩尔分率。 在精馏计算中，分离程度除用两产品的摩尔分率表示外，有时还用回收率表示，即 塔顶易挥发组分回收率= （5-29） 塔底难挥发组分的回收率= （5-29a） 【例5-3】 每小时将15000kg含苯40%（质量%，下同）和甲苯60%的溶液，在连续精馏塔中进行分离，要求釜残液中含苯不高于2%，塔顶馏出液中苯的回收率为97.1%。试求馏出液和釜残液的流量及组成，以摩尔流量和摩尔分率表示。 解：苯的分子量为78；甲苯的分子量为92。 进料组成 釜残液组成 原料液的平均分子量 MF=0.44×78+0.56×92=85.8 原料液流量 F=15000/85.8=175.0kmol/h 依题意知 DxD=