活动块钻孔夹具设计(有全套图纸).docVIP

全套图纸或资料，联系q Q 174320523 目 录 一、零件的分析………………………………………………2 零件的工艺分析……………………………………………………2 二、工艺规程设计……………………………………………2 （一)确定毛坯的制造形式…………………………………………………2 （二）基面的选择…………………………………………………………2 （三）制定工艺路线………………………………………………………3 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 …………………4 三、夹具设计…………………………………………………11 （一）问题的提出 …………………………………………………………11 （二）卡具设计………………………………………………………………11 （三）夹具零件………………………………………………………………12 四、设计体会………………………………………………13 五、参考文献…………………………………………………14 序 言 机械制造技术基础课程设计是在学完了大学的全部基础课、、和22 30的方孔其中这个孔为主要加工面. 2. 以右端面为基面的加工表面 这一组加工表面包括:左端面,宽为15的槽, 的孔,下端半圆柱面,及车M6螺纹孔 这这两组加工表面之间有着一定位置要求,主要是: (1) 与左端面的垂直度公差为0.05mm, (2) 与左端面的平行度公差为0.1mm (3)左端面与右端面的公平度公差0.12mm 由以上分析可知,对于这两组加工表面而言,可以先加工其中一组表成,然后借助于专用夹具加工另一组表面,并且保证它们之间的位置精度要求. 二、、的孔 工序三 钻的孔 工序四 镗的孔 工序五 铣15的槽 工序六 钻M6的孔 工序七 镗的孔 工序八 钻的孔 工序九 车M6的螺纹. 工序十 检查 上面工序加工效率较高，但同时钻三个孔，对设备有一定要求。且看另一个方案。 2.工艺路线方案二 工序一 铣左端面,右端面,铣前后端面,铣前后面的槽,铣下半圆铣15的槽 工序二 铣15的槽 工序三 钻20的孔镗的孔 工序四 镗的孔 工序五 钻M6的孔 工序六 车M6的螺纹 工序七 钻的孔 工序八 铰的孔插30 22的孔 工序九 插30 22的孔 工序十 检查 上面工序可以适合大多数生产，但效率较低。 综合考虑以上步骤，得到我的工艺路线。 3.工艺路线方案三 工序一 以右端面为精基准，铣左端面。以后端面粗基准,铣前端面，以前端面为精基准，铣后端面，分别以前后端面为精基准铣前后端面的槽及下半圆 工序二 以左端面为精基准，插30 22的孔 工序三 以30 22为精基准，钻的孔 工序四 以左端面为精基准，钻的孔。 工序五 以左端面为精基准，钻M6的孔。 工序六 以左端面为精基准，车M6的螺纹.. 工序七 以30 22为精基准，铰的孔. 工序八 以左端面为精基准，镗的孔 工序九 以30 22为精基准，铣15的槽 工序十 检查 虽然工序仍然是十步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工艺路线方案二快了一倍（实际铣削只有两次，而且刀具不用调整）。多次加工φ20孔是精度要求所致。 以上工艺过程详见工艺卡。 （四）机械加工余量、“活动块”；零件材料为HT200，硬度190～210HB，毛皮重量2.2kg，生产类型大批量，铸造毛坯。 据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、σb =0.16GPa HB=190~241,铸造 加工要求：铣左端面,右端面,铣前后端面,铣前后面的槽,铣下半圆。 机床：X6140卧式铣床。 刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG8。铣削宽度ae=60,深度ap=4,齿数z=10,故据《切削用量简明手册》（后简称《切削手册》）取刀具直径do=80mm。选择刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。 2. 切削用量 1） 铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。 2） 每齿进给量 机床功率为7.5kw。查《切削手册》f=0.14~0.24mm/z。选进给量f=0.2mm/z。 3） 查后刀面最大磨损及寿命 查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。 查《切削手册》表3.8，寿命T=180min 4） 计算切削速度 按《切削手册》，查得 Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s 据XA6132铣床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V f