注塑模具设计外文翻译.docVIP

毕业设计（论文） 外文资料翻译及原文 题 目 电话机三维造型与注塑模具设计 指导教师 院 系 班 级 学 号 姓 名 【译文一】 塑料注塑模具并行设计 图1的注射模CAE分析部分 许多公司的经理人现在体会部署新产品推向市场迅速发展是多么的重要。企业的繁荣关键在于新产品。他们推动企业的收入、市场份额、底线和股票价格。一个公司能够发明优质的产品和合理的价格领先其竞争不仅实现了100%的打败市场竞争对手的产品,但之前到达也倾向于保持主导地位甚至几年之后终于宣布竞争产品(史密斯,1991)。对大多数产品来说,这两个优势是戏剧性的。现在产品快速发展的一个关键方面的竞争成功。图2显示,只有3 - 7%的产品结构与一般的工业或电子公司是小于5岁。公司在第一四分位,这个数字增加到15 - 25%。一流的公司,它是60 - 80%(汤普森,1996)。最好的公司在不断开发新产品。在惠普,超过80%的利润结果从产品小于2岁!(Neel,1997) 图2重要的新产品(雅克布,2000) 以先进的计算机技术和人工智能,努力已经被指向降低成本和交货时间在设计和制造注塑模具。注塑模具设计主要感兴趣的地区,因为它是一个复杂的过程涉及到很多表面设计等各零件的模具,每个都需要专家的知识和经验。李et.艾尔。(1997)提出了一种系统的方法关于注塑模具设计的知识库和并行工程环境。 4并行工程在模具设计中 并行工程(CE)是一个系统性的方法来集成产品开发过程。它代表了团队合作的价值观、信任和分享,以这样的方式,决策是通过协商一致,包括视角并联,从一开始就产品的整个生命周期(埃文斯,1998)。从本质上讲,CE提供合作、合作、集体和同步工程的工作环境。一个并行工程的方法是基于五个关键要素: 1、过程 2、多学科小组 3、综合设计模型 4、设施 5、软件基础设施 图3的方法对塑料注射模设计,工程b)串并行工程 在塑料模具制造业、CE是很重要的,由于高成本加工和长交货期。通常,CE利用制造原型模具在设计之初相位分析和调整设计。生产制造模具是作为最后一步。制造过程,包括模具的结构必须经过外观评价和结构优化的产品设计。CE要求工程师考虑生产过程中产品设计的发展阶段。一个好的设计产品是满足市场如果其制造过程是不可能的。CAD/CAM整合过程模拟、快速成形制造能减少风险,从效率和进一步提高产品开发的有效性。 多年来,设计师已经被限制在他们可以产出通常必须设计制造(DFM)——那就是,调整他们的设计意图,使元件(或总成)生产使用一个特定的进程或程序。此外,如果一个模具用于产生一个项目,而因此自动设计对固有限制在一开始就相处得很好。以注塑为例,以处理一个组件成功,即使在最小程度上,下面的设计元素需要考虑的内容: 1、.几何 .拔模斜度 .非内角形状 .近恒壁厚 .复杂性 .分裂线位置 .表面抛光 材料选择 元件的合理化(减少组件) 成本 在注塑、生产的模具生产注射模具元件通常是最长的部分产品开发过程。当利用快速造型、CAD需要长时间,因此成为瓶颈。 废水处理工程的工艺设计和注塑塑料涉及相当复杂且耗时的活动,包括零件设计、模具设计、注塑成型机的选择、生产排程、工装和成本估算。所有这些活动是传统上由部分设计和模具制作人员按注射模顺序的方式完成后塑料部件的设计。很明显的,这些序列阶段可能会导致长的产品开发时间。但随着社会的过程中实施并行工程所有参数影响产品设计、模具设计、机械的选择、生产排程、模具和加工成本被认为是尽早塑料部件的设计。 使用时有效,CAE方法节省了部分设计及制造巨大的成本和时间。这些工具几乎让工程师测试部分处理它在其正常使用寿命表现怎样。材料供应商,设计师和制造商应该运用这些工具同时在设计之初阶段利用CAE增加塑料成本效益。CAE技术使人们有可能取代传统,顺序决策程序和并行设计过程,其中各方之间是如何产生互动和分享信息,图3塑料注塑、CAE及相关设计数据提供一个综合的环境,为便于并行工程的设计、制造和模具部分,以及材料的选择和模拟优化工艺控制参数。 定性费用有关的部分比较设计上的变化被显示在图4，显示出一个事实,那就是当设计已经改好了在早期阶段在计算机屏幕上时,与成本有关的顺序的10.000倍,如果低于部分生产。这些改变可能发生在塑料部件模具的改变,如浇口位置、厚度变化、生产延迟,质量成本、机械安装时间,或是设计变更在塑料部件。 图4的成本在部分改变设计产品开发周期(张志刚,2001年版) 在早期设计阶段,设计师设计模具部分必须完成零件设计基于各自的经验相似的部分。但是随着部分变