轧钢论文板带热轧生产的工艺流程.docVIP

摘要：轧钢生产是钢铁工业生产的最终环节，是钢铁生产的一种重要加工方法。轧钢车间担负着生产钢材的任务。而板带热轧只是轧钢技术中的一种，它的流程大致分为四个阶段：加热、粗轧、精轧、卷曲。卷曲之后就是板带成品，然后根据板型的不同和用途的不同，将不同板型的带钢进行在加工成最终成品，比如烟囱，钢管都是由板带钢进行在加工后的产品。板带成品并非简单的通过每个阶段，而是由PLC进行编程控制，然后在经过一系列的系统操作、反馈、再操作，进而对每台电机控制，最终达到预期的轧制效果。本文主要介绍轧钢的生产流程以及生产过程中电气仪器仪表等设备的重要作用。 关键字：轧钢 配电系统 加热炉 轧制 PLC控制 液压传动 一、轧钢生产在国内外的发展背景 第一套热连轧机于1926年诞生于美国。我国第一套热轧宽带钢轧机始建于1957年，即鞍钢热连轧生产工艺的发展的半连续轧机 。我国现有辊身长度在1422mm以上的热轧宽带钢轧机30多套。近十几年，热轧带钢工艺发生了一系列变化，连铸连轧、无头轧制及半无头轧制技术得到应用。为了与新发展的热轧带钢生产工艺相区别，将过去长期以来所采用的带钢热连轧工艺称为传统带钢热连轧。 钢铁轧制在国家工业体系中占有举足轻重的基础地位。这样，轧钢车间的生产任务重大。例如铺设一条5000km的双轨铁路，需要100万吨重型钢轨；制造一艘万吨轮船，需要6000t钢板；铺设一条5000km的石油输送管道，需要90万吨无缝钢管。 改革开放以来，特别是进入 21 世纪以来，中国钢铁工业飞跃发展 ，为中国社会进步和经济腾飞做出了巨大贡献。最近几年来 ,板带热轧技术获得很大进步 ,除了传统的热连轧外,还有紧凑式热带轧机生产线、主要用于不锈钢生产的炉卷轧机、无头轧制以及薄带直接铸轧生产线等。 20世纪90年代以前，我国轧钢生产的平均水平与世界主要产钢国相比还仍存在一定的差距。20世纪90年代后期，随着我国的经济的高速发展，尤其是加入WTO以后，参与国际钢材市场竞争的需要，各大企业纷纷采用当今世界先进的技术和装备，进行了大规模的技术改造。广泛引进新技术、新设备、新工艺，使我国轧钢生产的水平有了长足的进步，开发了一批高技术、高附加值得品种，如：汽车。家电用薄钢板等。 2010~2020年关键技术有连续化生产流程发展迅速，普遍实现了与连铸工序的热衔接；生产流程中的工序间的融合与交叉成为先进轧材生产技术的重要特征。装备及控制技术的迅速发展：先进控制技术已经成为轧钢生产的主流；热连轧板带材生产的厚度精度已经接近国际先进水平；连铸坯热装热送比不断提高，取得了显著地降低轧钢工序能耗的良好效果。[1] 二、板带热轧生产的工艺流程 板带热轧的工艺流程，一般包括坯料准备、加热、轧制、精整。 热轧带钢坯料有扁钢锭、初轧板坯、连铸板坯和锻坯。优选连铸板坯。坯料尺寸（长、宽、厚度）对轧机的生产率、坯料的成材率和钢板的力学性能有直接影响。坯料尺寸选择的原则是厚度在保证压缩比的前提下，应尽可能小，宽度尽可能大，长度尽可能接近坯料的最大允许长度。 坯料在加热前，要对其表面缺陷进行清理，如坯料热状态下的火焰清理、冷状态下的火焰清理、机械加工清理、风铲铲销、电弧清理和砂轮研磨等。 2.1 加热 加热坯料的目的提高轧件塑性，降低炸就爱你变形抗力。此外加热高合金钢可以使钢中的化学成分得到均匀扩散，加热温度一般在1150~1300℃，视钢种不同、控制轧制要求不同而异。合理的加热工艺制度能保证轧机效率，钢不过热、过烧、脱碳，防止轧低温度钢造成材料缺陷和断辊事故等。[2] 加热板带钢所使用的加热炉有连续炉、室式炉和均热炉。 2.2 轧制 轧制是钢板成形阶段，分除鳞、粗轧、精轧三个阶段。除鳞是利用某种方法将坯料在加热时产生的鳞，即氧化铁皮除掉，以免压入钢板表面形成表面缺陷。目前除鳞方法使用最多的是高压水除鳞。粗轧是将除鳞后的坯料展宽到所需要的宽度，同时进行大压缩延伸。精轧除将粗轧后的轧件继续延伸外，主要是控制质量，包括厚度、板形、表面质量、性能的控制。 精整 精整工艺随着钢种不同而异，可大体分为两类：一类是碳素钢、低合金钢精整工艺，通常有轧后冷却、矫直、翻钢、画线标识分类等。冷却方式有自然冷却、强化冷却、缓慢冷却等多种冷却方式。 2.4宝钢1780热轧 图2-1 1780热轧的生产设备及工艺流程[3] 1.三座加热炉2．高压水除鳞箱（HSB）3．粗轧除鳞4．粗轧前大立辊（VE）5．粗轧机（RM）6．热卷箱（CB）7．飞剪（CS）8．精轧前除鳞装置9．精轧前立辊（F1E）10．7机架的精轧机11．层流冷却12．两台地下卷取机（DC） 图2-2 工艺流程图[3] 三、轧钢车间配电系统中的电气设备　　配电系统是由多种配电设备（或元件）和配电设施所组成的变换电压