原油常减压蒸馏装置的流程模拟及参数优化.pdfVIP

第 11 卷第3 期 过 程 工 程 学 报 Vol.11 No.3 2011 年 6 月 The Chinese Journal of Process Engineering June 2011 原油常减压蒸馏装置的流程模拟及参数优化 1,2 1,2 2 1 1 2 姚月华 ， 陈晏杰 ， 张香平 ， 任保增 ， 汪敬恒 ， 田 肖 (1. 郑州大学化工与能源学院，河南 郑州 450001 ；2. 中国科学院过程工程研究所，北京 100190) 摘 要：根据某原油常减压蒸馏装置的工艺流程，采用Aspen Plus 软件对装置的初馏塔、常压塔和减压塔进行流程模 拟计算，获得了各产品的温度、流量等关键参数及减压塔侧线产品的馏程曲线，并与实际数据对比，二者吻合良好. 分 析了塔板温度和气液相流量沿塔板的分布，运用灵敏度分析工具对相关参数进行优化，优化后常压塔柴油收率可增加 0.22 t/h，常压塔热负荷降低 6.3%，减压塔轻油收率上升 0.18%，减压塔热负荷降低 11.2%. 关键词：原油；常减压蒸馏；流程模拟；灵敏度分析；优化 中图分类号：TQ015 文献标识码：A 文章编号：1009−606X(2011)03−0405−09 1 前 言 法不能精确计算主塔下部的温度、气液相流量的分布. 由于θ法不能使带侧线的蒸馏塔收敛，Hess 等[5]和 常减压蒸馏是炼油加工的第一道工序，通过蒸馏可 Holland 等[6]应用多θ法模拟了吸收型管式炉蒸馏塔，它 按产品生产方案将原油分割成相应的直馏汽油、煤油及 是将各塔板温度和气液比作为独立变量考虑，并说明和 各种润滑油馏分等半成品，半成品经适当精制和调配 比较了3 种不同的数值解法，除冷凝器外，认为水分布 等，即可成为合格产品[1]. 常减压装置是炼油厂最大的 在各塔板的气液两相间，但未确定侧线汽提塔产品的流 耗能装置之一，约占炼油总耗能的 25%∼30%，因此降 量，使模拟很不方便. 低该装置的能耗对炼油厂的节能降耗具有极其重要的 由 Boston[7]首创的内外层法也可用来解决原油蒸 意义. 中国石化集团公司2002 年 52 套常减压蒸馏装置 馏问题，该方法允许操作参数有较大变化且速度较快， 平均能耗为 482.32 MJ/t ，法国 ELF 公司东日炼油厂拥 但过于复杂. 全局 Newton−Raphson 型算法[8] 由于所需 有 9.0 Mt/a 常减压蒸馏装置，1992 年其常减压蒸馏装置 内存大，不适合在小型计算机上用大量虚拟组分解决原 能耗为 418.68 MJ/t ，比中石化水平低 13.2%，我国炼油 油蒸馏问题. 厂能耗与国外先进水平仍有较大差距[2]. 据统计，国内 Timar[9]建议用流量法模拟有再沸器的吸收塔上段， 常减压装置的平均能耗为 518.3 MJ/t，而最低能耗约为 而用泡点法模拟其下段，用 Wang−Henke 算法[10]模拟主 410.3 MJ/t ，比平均能耗低20.8% ，可见常减压装置的节 塔上部蒸馏段，建议使用 Burningham 等[11] 的流量法模 能尚有较大的挖掘潜力. 拟主塔下部汽提段及侧线汽提塔. 使用修正流量法是为 常减压蒸馏装置是原油深加工的基础装置，其生产 使离开侧线汽提塔的液体产品流量能保持恒定. 使用流 过程的模拟优化一直是人们研究的重要课题. 常减压蒸 量法时通常规定进料流量，由于