切削刃半径对粉末冶金高速钢铣刀刀片磨损性的影响--外文翻译.docVIP

切削刃半径对粉末冶金高速钢铣刀刀片磨损性的影响 摘要 粉末冶金高速钢铣刀刀片的磨损性能在通过实验进行研究。工业化条件下的不同切削刃半径的刀片被进行实验，这些半径是通过微型喷砂或珩磨加工获得的。刀具磨损的起始和过程的情况通过切削刃上的扫描电子显微镜（ SEM ）进行分析。实验结果的定量地显示了刀具半径对铣削刀片工作性能的影响。切削刃的半径展示了不可预测的快速磨损，此外，通过实验中还能得到半径的一个最佳值。 与此同时，用基于拉格朗日热粘定律基础之上的二维有限元切削模拟来分析分布在刀具涂层和基板内工具应力分布情况。这项研究取得的成果是对所用的涂层工具的切削性能有了基本了解并且能够协助切削刃最佳值的设计。尤其是，模拟得到的结果证实了存在一个最佳切削刃半径使刀具的工具应力最小，尤其是在涂层，最佳切削半径似乎是一个关键因素就干的高速条件下的铣削来说。 1. 简介 干加工是实现冷却润滑剂减少的方式之一，同时能减少环境污染和降低工人的人身危险。这导致了较高的机械和热应力作用在切削刃上。切削工具对于干加工的要求的适应内容包括生产技术的优化，切削材料的足够的韧性和高温红硬性，刀具几何形状和刀具涂层的设计。在这种情况下，刀具设计师特别注意的是不同的尺度的刀具几何形状：宏观几何形状（切削角度，切等），中间几何形状（尖端半径—量级：1—100微米），最后是微观几何形状（表面质量—量级﹤1微米）。刀具设计的中观和微观几何形状一直很少被最终用户和研究人员考虑到。由于缺乏导致准确边缘半径的生产流程，在这段时间里，手工磨削是这一状态的开始。 在Merchant[1]的正交切削过程的分析模型中，他通过做了刀具锋利度的假想避免了这一问题。然而，有一个理解是尖的刀具相比较钝的和其他的不断工作的刀具来说刀具的载荷将不同，多年以后，Albrecht [3]引进尖端半径以提高他的分析模型的功效。随着有限元法（FEM）的发展，很少的调查为了引进关于碳化物或立方氮化硼工具[ 4,5 ]中的压力和温度方面的新的信息而被开展。 为了提高切削刀具的寿命，各种研究已经强调了使用尖端半径的重要性。多数研究考察的是间断性切削过程（例如铣削）中的硬质合金和金属陶瓷基板。关于高速钢（HSS）基板上，很少有研究考虑到边缘圆弧的影响。布雷德伯里和Huyanan [9] 的文献，可能是唯一的关于对高速钢基板机械表面处理以消除毛刺和改进高速钢刀片可见性能的出版物。研究硬质合金基板更大的好处可能是切这些基板的较高的灵敏度。事实上，高速钢基板更困难（PM高速钢基板ASP2052的抗弯强度是4000N/mm左右，而硬质合金K302基板： 1600N/mm），这是为了减少尖端断裂的危险。 即使已经的进行大量的实验研究从数量上确定硬质合金或陶瓷工具最佳切削刃准备，但是很少的实验研究得出了导致这些改进的磨损机制。然而，少数研究已经引入了就高速钢基板来说的科学解释。 本研究的目的是为了进一步调查切削刃半径对铣削中PM高速钢基板的耐磨性的影响，并提供一个对于磨损机理的基本了解，这是通过将扫描电子显微镜的观察和有限元模型获得的结果联系起来得到的。 2. 铣削实验研究 2.1 刀片制造工艺 正方形刀片的端铣刀已被应用，这是泰勒用SP2052基板（成分的重量百分比： 1.6 ％的碳，4.8 ％ 的铬，2 ％的钼， 10.5 ％ 的钨， 8 ％的钴， 5 ％的）加工而成的（图1）。 刀片的表面在相同的切削条件下进行仔细的加工从而获得连续的表面粗糙度：约为Ra~0.1微米在前刀面和侧面。在最后的切削步骤之前，刀片在1200摄氏度下进行强化，并且在560摄氏度回火3×1小时，从而得到890 HV10的硬度。 刀片的检查中显示了一些常见的可以观察到得制造缺陷（图2b-c）：刀刃毛刺，刀刃崩裂。这些缺陷不利于切削刀具的刀具寿命，应当谨慎地避免。经过扫描电镜的检查之后，只有好的没有缺陷的切削刃被选择用于机械表面的处理。 2.2切削刃的准备 各种切削刃半径通过机械处理得到。在市场上可以实现的机械处理方法中，微型喷砂是被涂层制造者最广泛使用的加工方法，因为它是最简单和最廉价的。这一进程是为了降低高的表面粗糙高峰，提高涂层的附着力[10,11] 。一个微型喷砂设备含有400个紧密结合的氧化铝微粒并且4帕的压力已被用于这种处理。从第2个图中我们可以观察到喷砂材料在表面的紧密结合造成了切削刃的圆弧。在测量之前测量出刀具的有效半径R，在这个处理过程中，一个约10微米的切削刃半径被加工而成。 图1：实验中所用的PM高速钢的切削特征 图2：典型的切削刃的几何形状（a~c）磨削后获得的， （d）磨削和喷砂处理后获得的一个新的珩磨过程中，也叫“磨粒循环制造”过程，也被引进来制造切削刃圆弧半径。这个过程，通常用于部件或模具的抛光，被用来作为切削刃