镍残极处理技术改造项目可行性研究报告.docVIP

一、??项目建设的背景及其必要性 1、项目提出的背景 镍残极处理是精炼厂镍冶炼流程的中间工序，场地位于镍侧面，根据镍一期“铁渣处理技术改造”项目建设规划，需要占用现镍残极处理场地，镍残极处理工序需选址迁移。随着镍产能提升和项目建设，现有的镍残极处理场地和处理能力已不能满足生产的需要现有场地地面出现大面积破损，加上露天作业环境给生产作业和车辆通行带来困难，不利于安全管理较低的机械化作业水平，使岗位职工的劳动强度较大，给提升作业效率，控制作业质量带来的难度不断增加。 产品方案 镍残极处理后所得三种产品：镍残极块、阳极泥和铜耳线。镍残极块送熔铸系统铸高锍阳极板铜耳线送铜厂；阳极泥送镍经洗涤后再送入镍盐厂处理。 建设规模 t，考虑到等因素， t，年有效工作日330d计，设计镍残极处理量为66t/a。 处理原料为镍产出的镍残极，其供应量随电镍产的增加而增加。 为避免镍残极破碎后大量的细粒镍进入阳极泥，方案中首先考虑用筛分将镍残极与阳极泥分离后，再完成镍残极和铜耳线的破碎分离，所以方案中拟采用 “预先筛分再破碎”的工艺流程。镍残极粒度大且为片状，预先筛分采用滚筒筛分机；镍残极破碎选用颚式破碎机；中间物料的运输使用皮带运输机。工艺流程概述 镍残极从镍运往镍残极处理料仓，用给料抓斗将镍残极给入钢制料仓，通过料仓下的槽式给料机给入滚筒筛分机进行阳极泥和镍残极块的分离，阳极泥透过筛孔，作为筛下产物由皮带运输机输送到阳极泥堆放料仓；镍残极块沿筛面滑行，作为筛上产物进入粗碎颚式破碎机，粗碎后的物料由皮带运输机给入细碎颚式破碎机，细碎后的物料输送至镍残极堆放料仓；铜耳线在皮带运输机上手工拣出后输送到铜耳线堆放料仓；最终实现镍残极、阳极泥和铜耳线的分离（具体见镍残极处理平面配置图）。因考虑到当天产出的镍残极当天处理，在筛分时物料仍处于湿润状态，所以本方案设置收尘设施。 图1 镍残极处理原则流程图设计年镍残极处理量为66t，年工作时间按330天计，日镍残极处理量为200t，日工作制为8h，时间利用率75％÷（8×75％） t/h。 给料粒度＜350mm，为片状 mm。2.5 t/h（根据生产考查，阳极泥占镍残极总量的10％），筛分效率为85％。 ③破碎工序：生产能力200t/d，粗碎最大粒度为350mm，粗碎产物粒度为＜50mm；细碎最大粒度为50mm，细碎产物粒度＜15mm给料抓斗 日处理镍残极量200t，日倒运破碎后物料200 t，处理物料量400÷（8×75％）×1.2＝80t/h。 选用5t桥式抓斗起重机1台，其规格型号为Q=5t，Lk=22.5m，H=13 m。 料仓 根据给料抓斗张开的最大尺寸（长×宽×高为2600×1452×3452mm），选用2500mm×2000mm×1000 mm的钢制溜槽式小料仓1台，容积为5m3。 给矿设备 单位处理量33.33×1.2＝40t/h，给料粒度＜350mm，为片状。选用980mm×1240mm槽式给矿机1台。 筛分机 单位处理量33.33×1.2＝40t/h，给料粒度＜350mm，为片状。选用THGS1400滚筒筛分机1台，滚筒Φ1250×1400mm，筛孔Φ13，处理能力0～150 t/h。 粗碎 粗碎设备选用颚式破碎机。 破碎机给矿口的宽度： B1=（1.10~1.2）D最大=1.12×350=392mm 选用规格型号为PE400×600颚式破碎机； 破碎机的生产能力 Q=K1K2K3 K4Q0 =1.0×1.1×1.2×1.1×32.5=47.19t/h 破碎机的台数 n=KQ0÷Q=1.1×40÷47.19=1（台） 细碎 破碎机给矿口的宽度： B1=[D最大÷ⅰ1）]×1.2=50÷1.2×1.2=50mm 选用规格型号为PE150×750颚式破碎机； 破碎机的生产能力 Q=K1K2K3Q0 =1.2×1.2×1.2×1.1×9.75=30.8t/h 破碎机的台数 n=KQ0÷Q=1.0×40÷30.8=1（台） 物料输送 筛下产物（阳极泥）输送可选用TD75型 650 mm的皮带运输机1台，皮带运输机总长8m。 筛上产物（镍残极块）输送可选用TD75型 800 mm的皮带运输机1台，皮带运输机总长12m。 粗碎后镍残极的输送可选用TD75型 650 mm的皮带运输机1台，皮带运输机总长11m。 细碎后镍残极的输送可选用TD75型 650 mm的皮带运输机1台，皮带运输机总长11m。 分离后铜耳线的输送可选用TD75型 650 mm的皮带运输机1台，皮带运输机总长8m。料仓 镍残极堆料仓日处理镍残极量200t，物料周转时间3d，物料堆比重为2.7t/m3，物料堆放体积为：200×3÷2.7=111m3。物料车辆运输，料仓利用率为4