齿轮泵泵体工艺及加工Φ14、2-M8 孔夹具设计(全套有图纸).docVIP

优秀设计 全套CAD图纸或资料，联系qq 1360715675 各专业都有 第一章 绪 论 1.1机床夹具概述 在机械制造的切削加工、检验、装配、焊接和热处理等工艺过程中,要使用大量的夹具来安装加工对象,使其占有正确的位置,以保证零件和产品的加工质量,并提高生产率,从而提高其经济性。 把工件迅速固定在正确位置上,完成切削加工、检验、装配、焊接和热处理等工作所使用的工艺装备称为夹具。把机床上用来完成工件装夹任务所使用的工艺装备称为机床夹具。 1.2机床夹具的发展趋势 机床夹具是随机械加工技术发展而发展的。机床夹具由适用于单件小批量生产的 用夹具发展到大批量生产的专用夹具、随行夹具,经历了市场的发展和技术的推动。随着现在市场需要的多样化、多品种、中小批量及短周期的生产方式在世界贸易中逐渐成为主导方式,传统的专为某个零件的一道工序设计制造的专用夹具已经不能适应这种生产方式的要求。因此,适用于多品种、中小批量生产特点的通用可调夹具、组合夹具、成组夹具等应运而生。数控技术的进步与发展,使得数控机床、加工中心在机械加工中广泛运用,数控机床夹具也迅速的发展起来。以上这些现代机床夹具技术的出现和发展,代表了现代机床夹具的发展趋势。具体的发展方向有以下几个方面: 功能柔性化; 传动高效化、自动化; 制造精密化; 旋转夹具高速化; 结构标准化、模块化; 设计自动化; 机床夹具方面的基础研究的强化。 第二章 工艺规程设计 2.1 制定工艺路线 2.1.1 工艺方案一 表1-1 单位:mm 工序号 工序内容 0 铸造、清砂、退火 10 粗铣、精铣I面 20 镗及面 30 钻、铰6-M8螺孔 40 钻、铰2-孔 50 粗车、精车L面 60 粗车、精车K面、N面,粗车J面 70 镗孔 80 镗孔并倒角 90 铣M面 100 钻4-孔 110 钻斜孔 120 钻、铰孔及2-M8螺孔 1 最终检查 入库 2.1.2 工艺方案二 表1-2 单位:mm 工序号 工序内容 0 铸造、清砂、退火 10 粗铣、精铣I面 20 镗及面 30 钻、铰6-M8螺孔及2-孔 40 粗车、精车L面 50 粗车J面,粗车、精车K面、L面 60 钻4-孔 70 镗孔、镗孔并倒角 80 铣M面 90 钻斜孔 100 钻、铰孔及2-M8螺孔 110 去毛刺 1 最终检查、入库 2.1.3 最终工艺方案的确定 选择机械加工工艺的顺序的方法： 零件主要表面及其他表面的机械加工顺序，对组织生产、保证质量和降低成本有较大的作用，应根据工序的划分和定位基准的建立与转换来决定。一般原则为： 先粗后精。既粗加工-半精密加工-精密加工，最后安排主要表面的终加工顺序。 在各阶段中，先加工基准表面，然后以它定位加工其他表面。 先加工主要表面，当其达到一定精度后再加工次要表面。 先平面后孔。这是因为平面定位比较稳定可靠，所以对于箱体、支架、连杆等类平面轮廓尺寸较大的零件，常先加工平面。 除用为基准的平面外，精度越高、粗糙度值越小的表面应放在后面加工，以防划伤。 表面位置尺寸及公差标注方式也影响工序顺序，应力求能直接保证或使尺寸链数目减少。 最终确定工艺如下: 表1-3 单位:mm 工序号 工序内容 0 铸造、清砂、退火 10 粗铣、精铣I面 20 钻、铰6-M8螺孔 30 铣N面 40 镗孔、镗孔并倒120角 50 镗及面 60 粗车J面,粗车、精车K面、L面 70 钻4-孔 80 铣M面、P面 90 钻孔及钻、铰2-M8螺孔 100 钻锥孔及钻斜孔配作 110 去毛刺 1 最终检查 入库 2.2 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 2.2.1 机械加工余量、毛坯尺寸 齿轮泵零件材料为HT200,生产类型为大批生产,采用机器砂箱铸型。铸件的最小壁厚应。壁厚差异不能太大，以避免造成各部分因温差悬殊而引起缩裂、缩孔与裂纹。铸件应进行人工时效。消除残余应力后再送机械加工车间加工，否则工件将产生大的变形。 根据上述资料及加工工艺,确定各加工表面的机械加工余量如下: 表1-4 单位：mm 图中部位 机械加工余量 I面 2.5 54H7孔底面 2.0 54H7孔 2.0 K面 2.0 L面 2.0 J面 2.0 N面 2.0 D面 1.5 M面 2.0 P面 2.0 G面 1.5 加工余量参考[3]表2.3-5 此表仅供参考 2.2.2 工序尺寸的确定 在一般情况下，加工某表面的最终工序尺寸可直接按零件图的要求来确定。而中间工序的尺寸则是零件图的尺寸（最终工序尺寸），加上或减去工序的加工余量，即采用由后往前推的方法，由零件图的尺寸，一直推算到毛坯尺寸。由此可知，若某表面