左支座机械加工工艺规程及第8工序的钻M8-7H螺纹底孔专用机床夹具（有全套图纸）.docVIP

摘 要 在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。 关键词：工艺规程；定位误差；夹紧；加工余量；夹紧力 全套CAD图纸，加QQ 1360715675 各专业都有 目 录 摘 要 1 第1章 车床左支座零件的分析及毛坯的确定 1 1.1 车床左支座的作用和工艺分析 1 1.1.1 零件的作用 1 1.1.2 零件的工艺分析 1 1.2 零件毛坯的确定 2 1.2.1 毛坯材料的制造形式及热处理 2 1.2.2 毛坯结构的确定 2 第2章 车床左支座的加工工艺设计 4 2.1 工艺过程设计中应考虑的主要问题 4 2.1.1 加工方法选择的原则 4 2.1.2 加工阶段的划分 4 2.1.3 加工顺序的安排 5 2.1.4 工序的合理组合 6 2.2 基准的选择 6 2.2.1 粗基准和精基准的具体选择原则 6 2.2.2 选择本题零件的基准 7 2.3 机床左支座的工艺路线分析与制定 8 2.3.1 工序顺序的安排的原则 8 2.3.2 工艺路线 8 2.4 机械加工余量 9 2.4.1 影响加工余量的因素 9 2.4.2 机械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的确定 10 2.5 确定切削用量及基本工时 12 2.5.1 工序一 粗铣?80H9()mm孔大端端面 12 2.5.2 工序二 粗镗?80H9内孔 15 2.5.3 工序三 精铣?80H9大端端面 16 2.5.4 工序四 精镗?80H9内孔 17 第3章 专用夹具设计 19 3.1 确定设计方案 19 3.2 工序8 钻削M8-7H螺纹底孔计算 22 设计心得 24 参考文献 25 附 录 26 第1章 车床左支座零件的分析及毛坯的确定 机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。 在实际生产中，由于零件的生产类型、材料、结构、形状、尺寸和技术要求等不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上，用某一种加工方法就能完成的，而是要经过一定的工艺过程才能完成其加工。因此，不仅要根据零件的具体要求，结合现场的具体条件，对零件的各组成表面选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，逐步地把零件加工出来。对于某个具体零件，可采用几种不同的工艺方案进行加工。虽然这些方案都可以加工出来合格的零件，但从生产效率和经济效益来看，可能其中有种方案比较合理且切实可行。因此，必须根据零件的具体要求和可能的加工条件等，拟订较为合理的工艺过程。 1.1 车床左支座的作用和工艺分析 1.1.1 零件的作用 题目所给的是机床上用的的一个支座.该零件的主要作用是利用横、纵两个方向上的5mm的槽.使尺寸为80mm的耳孔部有一定的弹性,并利用耳部的?21mm的孔穿过M20mm的螺栓一端与?25H7()配合的杆件通过旋紧其上的螺母夹紧,使装在?80H9()mm的心轴定位并夹紧。 1.1.2 零件的工艺分析 左支座共有两组加工表面,它们互相之间有一定的位置要求,现分别叙述如下: 一、以?80H9()内孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括:?80H9()mm孔的大端面以及大端的内圆倒角，四个?13mm的底座通孔和四个?20的沉头螺栓孔,以及两个?10的锥销孔,螺纹M8-H7的底孔以及尺寸为5()mm的纵槽，主要加工表面为?80H9()mm，其中?80H9()mm的大端端面对?80H9()mm孔的轴心线有垂直度要求为:0.03mm. 二、以?25H7()mm的孔加工中心的表面：这一组加工表面包括?21mm的通孔和?38的沉头螺栓孔以及?43的沉头孔,螺纹M10-7H的底孔以及尺寸为5()mm的横槽，主要加工表面为?25H7()mm。 由上述分析可知，对于以上两组加工表面,可以先加工其中一组，然后再借助于专用夹具加工另一组加工表面，并且保证其位置精度。 1.2 零件毛坯的确定 1.2.1 毛坯材料的制造形式及热处理 一、左支座零件材料为:HT200在机床工作过程中起支撑作用,所受的动载荷和交变载荷较小.由于零件的生产类型是中批量生产,而且零件的轮廓尺寸不大,故可以采取金属模机械砂型铸造成型，这样有助于提高生产率,保证加工质量. 灰铸体一般的工作条件： 1.承受中等载荷的零件。 2.磨檫面间的单位面