生化分离技术第十章蒸发与干燥技术.pptVIP

第二节 干燥 （4）热效率高 由于干燥器散热面积小，所以热损失小，最多不超过5％，因而热效率高。干燥非结合水时热效率可达60％左右，干燥结合水时可达20％左右。 （5）成本低 可以省去专门的固体输送装置。因此，干燥器的活动部件少，结构简单，易建造，易维修，成本低。 （6）操作连续稳定 可以有机地把干燥、粉碎、输送、包装等组成一道工序，整个过程可在密闭条件下进行，减少物料飞扬，防止杂质污染。既改善了产品质量，又提高了回收率。 （7）适用性广 可使用各种粉状物料，粒子最大可达10mm，湿含量可达10%～40%。 第二节 干燥 气流干燥也有很大的不足，其缺点是： （1）由于全部产品由气流带出，因此分离器的负荷大。 （2）由于气速较高，粒子有一定的磨损，所以对晶形有一定要求的物料不宜采用。也不适用于需要在临界湿含量以下干燥的物料以及对管壁粘附性强的物料。 （3）由于气速大，全系统阻力很大，因而动力消耗大。 （4）在干燥时要产生毒气的物料，以及所需的风量比较大的情况下也不宜采用气流干燥。 （5）最主要缺点是干燥管较长，一般在10m或10m以上。 第二节 干燥 为了降低气流干燥器的高度，在国内外都陆续出现了不少新型的气流干燥设备。如环形气流干燥器、 旋风气流干燥器、套管式气流干燥器、脉冲式气流干燥器、多级气流干燥器等，由于篇幅的原因这里就不详细介绍。 1. 喷雾干燥 喷雾干燥是以单一工序，将溶液、乳浊液、悬浮液或膏糊状物料加工成粉状、颗粒状干制品的一种干燥方法。它是液体通过雾化器的作用，喷洒成极细的雾状液滴，并依靠干燥介质与雾滴均匀混合，进行热交换和质交换，使水分(或溶剂)汽化的过程。 第二节 干燥 图10-5是一个典型的喷雾干燥装置流程。由图可知，原料由泵送至雾化器，空气经加热器加热后，作为干燥介质送到干燥室。经雾化器雾化的液滴与热空气接触，将大部分水分汽化掉，作为干燥产品从底部收集。空气经旋风分离器回收产品粉末后排人大气。 1-料液槽 ；2-过滤器；3-泵；4-雾化器；5-空气加热器；6-风机；7-空气分布器；8-干燥室；9-旋风分离器；10-排风机 图10-5 喷雾干燥流程图 第二节 干燥 喷雾干燥过程可分为4个阶段：料液雾化为雾滴；雾滴与空气接触(混合和流动)；雾滴干燥(水分蒸发)；干燥产品与空气分离。 喷雾干燥具有如下几方面的特点： (1)干燥速度快，时间短 由于料液被雾化成几十μm大小的液滴，所以液体的比表面积很大．例如，若平均直径以50μm计，则每升牛奶可分散成146亿个微小雾滴，其总表面积达5400m2，有这样大的表面积与高温热介质接触，故所进行的热交换和质交换非常迅速。一般只需几秒到几十秒钟就干燥完毕，具有瞬间干燥的特点。 第二节 干燥 (2)干燥温度较低 虽然采用较高温度的干燥介质．但液滴有大量水分存在时，它的干燥温度一般不超过热空气的湿球温度（对奶粉干燥，约为50～60℃），干燥产品质量较好。例如不容易发生蛋白质变性、维生素损失、氧化等缺陷。 (3)制品有良好的分散性和溶解性 根据工艺要求选用适当的雾化器，可使产品制成粉末或空气球．因此，制品的疏松性、分散性好，不粉碎也能在水中迅速溶解。 (4)产品纯度高 由于干燥是在密闭的容器中进行的．杂质不会混入产品中，而且还改善了劳动条件。 第二节 干燥 (5)生产过程简单、操作控制方便 即使含水量达90%的料液．不经浓缩同样也能一次获得均匀的干燥产品．大部分产品干燥后不需粉碎和筛选，简化了生产工艺流程。而且，对于产品粒度和含水量等质量指标，可通过改变操作条件进行调整，且控制管理都很方便。 (6)适宜于连续化生产：干燥后的产品经连续排料，在后处理上结合冷却器和气流输送，组成连续生产作业线，有利于实现自动化大规模生产。 第二节 干燥 喷雾干燥的主要缺点有： （1）单位产品的耗热量大，设备的热效率低。在进风温度不高时，一般热效率约为30%～40%。每蒸发lkg水分约需2kg～3kg蒸汽，且介质消耗量大。 （2）容积干燥强度小。它的容积传热膜系数约为（25～l00）W/m3K，所以干燥器的体积庞大，基建费用大。 （3）废气中回收微粒的分离装置要求较高。在生产粒径小的产品时，废气中约夹带有20％左右的微粒，需选用高效的分离装置，结构比较复杂，费用较贵。而对于有毒气、臭气物料，则必须采用封闭循环系统的生产流程，将毒气、臭气焚烧，以防止大气污染，改善生产环境。 第二节 干燥 3. 冷冻干燥 冷冻干燥是将被干