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浅谈制造公差带的确定与控制 陈满秀( 摘要：本文从某汽车总装厂的生产现场发生的问题解决着手，浅谈汽车零部件生产厂家应如何确定制造公差带及其控制，同时提醒年轻的工程技术人员应注重经验的积累。 关键词：制造公差带;确定;控制 前言 随着汽车制造业在中国的迅猛发展，许多大、中型汽车跨国公司在中国建立生产基地，催生了一大批的汽车零部件制造工厂（即供应商）。这些工厂利用现有的技术设备，生产零部件时直接把主机厂提供的设计参数（图纸要求）做为生产中的制造标准。按照产品质量分布的正态分布规律，产品的不合格率远远高于0.27%水平——传统控制图理论则是单侧3个标准差，不合格率控制在0.27%水平——PPM(百万分之不合格品率)为2700。如果重新改造生产设备以适应新的发展需求，需要投入大量的成本，在还没有赢利的情况下要追加投资，这是管理者最不情愿做的事。 目前质量管理的步伐已经从传统的质量检验阶段发展到全面质量管理的西格玛质量管理阶段。西格玛质量管理法固然能够从长期规划上有所建树，但需要前期投入大量的人力、物力，国企或私企的工厂不可能淘汰原有的工艺设备。因此，解决现有的生产力与产品需求质量成倍提高成为一对不可调和的矛盾。基于此，主机装配厂项目小组采用下述方法使供应商生产出来的产品符合主机装配厂的要求： 1.将质量管理从自身前移到供应商现场管理，对供应商进行现场监控； 2.通过逆向思维的方法，利用数据统计分析的结果结合过程能力指数要求反推出供应商生产零件的上、下控制限，对生产过程进行管理。 下面是一个真实的案例：某供应商采用传统的质量检验，生产出来的十几万只挺杆被主机装配厂判为不合格，起因是由于： 一、对气门间隙调整合格率低的分析 通常情况下，在一个生产线的自动化程度很高的中外合资装配厂，供应商的零件是免检产品，直接送到线旁使用。该厂要求生产线的ＦＴＱ（一次下线合格率）为９８.５％。而气门间隙调整这个工位的ＦＴＱ，在６０％左右。 面对这样的差距，技术人员从人、机、料、法、环五个方面进行分析，最后将焦点锁定在料上——供应商提供的装配零件挺杆。 技术人员送了生产线上拒收的和线旁的挺杆对应分组各十只到三坐标室进行测量，结果分别有8个和5个零件不合格。追加测量线旁零件二十只，结果仍有7个零件不合格。 根据检测结果，装配厂判该批挺杆全部不合格，立即通知供应商整批退货。 二、挺杆的选用标准 由于该零件是根据气门间隙的测量结果按高度选用的，单机用量１６只，按高度分４０个组别供挑选，组距为０.０２mm（见图1），库房内有存品十几万只。 图1 挺杆零件图及分组表 供应商反馈的资料表明：所有挺杆都是百分之百按要求测量分组，在工厂内部是受控管理的。但派人抽零件测量，十个中确实有二、三个零件超差0.001-0.002mm。 依据质量检验管理与方法计数抽样检验程序 图2 公差调整 越两个组。假定操作者最终测量值为μ-0.009mm，把它确定在X组内。现在复检，读数为μ-0.011mm,判定不合格，因为它应该属于X-1组。因此在这个模糊区域边界值±0.001mm的零件是要禁止生产的。实际制造公差带则为0.018mm。同理，对于生产过程中遇到的所有可能的误差都要考虑进去。就算是再高级的生产系统都会有系统误差，再精密的量具也会有固有误差，因此制造公差带一定会略小于设计公差带。 下面可以通过统计过程控制（SPC Statistical Process Control）来分析供应商的内控公差。 装配厂要求其供应商的过程能力指数Cp1.33，设计图上对挺杆的分组级差T=0.02mm，根据过程能力指数的定义： Cp= 所以： ==0.02÷1.33=0.015 通常在正态分布情况下，产品的质量特性值落入±3δ范围内的概率（即合格品率）为99.73%，落入范围外的概率（不合格品率）为0.27%。 因此［μ-3δ，μ+3δ］则作为加工工厂的内部控制限。0.015mm则成为制造公差带。 四、制造公差带的控制 当生产过程仅存在偶然（随机）因素引起波动时，过程输出的质量特性X通常服从正态分布N(μ,δ2)。见图3。 图3 正态分布图 W.A.休哈特博士将正态分布图及其控制限μ±3δ同时左转90°，并以横轴为时间或样本编号，以纵轴为过程参数（均值、标准差等），在控制限μ±3δ处画两条用虚线表示的水平线，用这张控制图对生产进行监控。见图4。 图4 控制图 在现场使用时，先规定一个合理的时间间隔，然后按时抽取一个样本，测量样本中每个样品的质量特性，计算其平均值或其他统计特征量。最后将计算结果点绘制在控制图上，如此不断重复，累计到一定数量后就可以对过程有无异常波动作出判断。若无异常波动，则可以认为过程受控；若有异常波动，则认为过程失控，这时就需要查找原因并采取措施，使过程调整到受控状态。 五、验证结果