基于PLC实现的滑动轴承专用镗床技术改造设计.docVIP

基于PLC实现的滑动轴承专用镗床技术改造设计.doc

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淮南联合大学毕业设计论文 滑动轴承专用镗床技术改造设计 (含PLC控制系统设计) 专业: 班级: 姓名: 指导教师:) 图1 机床组成结构原理图 1―监测装置 2―主轴电机及调整装置 3―主轴箱 4―终点位置开关 5―镗杆6―刀具7―工进点位置开关8―夹紧油缸9―镗削夹具10―工作台11―碰块12―起点位置开关13―床身 14―进给油缸 机床液压系统的组成和工作原理 为提高加工效率并减轻劳动强度,目前该类机床的加工过程循环及工件夹紧松开机构操作均采用液压传动工作方式,并通过电液联合控制实现半自动循环。为使夹紧压力稳定以保证加工质量和工作安全性,系统中夹紧油缸的工作压力由系统工作压力经减压阀二次调节后提供。2个压力继电器的作用是向PLC控制系统提供系统系统工作压力和夹具的夹紧压力信息,以确保加工过程中进给速度稳定,正常的快进快退速度及加工中的人生安全和设备安全。在工件夹紧液压回路中,为防止加工中因阀用电磁铁意外失电使油路换向而造成夹具松开从而引发人生设备事故,特别地将该回路设计成阀用电磁铁得电松开工件、失电夹紧工件的工作方式。液压系统原理图见图2。 图2 机床液压系统原理图 1-二位四通电磁阀 2-镗削胎具 3-工件4-压板 5-夹紧油缸 6-终点位置开关7-工进点位置开关 8-工作台 9-起点位置开关 10-导轨11-碰块12-进给油缸13-三位四通电磁阀 14-夹紧压力继电器15-减压阀 16-溢流阀 17-系统压力继电器 18-调速阀 19-二位二通电磁阀20-油泵 21-滤油器 22-联轴器 23-三相异步电机 24-油箱 当液压泵启动后,若供油系统正常,当系统工作压力达到溢流阀的设定压力时,压力继电器KP1激活动作,其常开触头动作闭合,并将该系统压力正常信号经PLC的X14输入点送至PLC。PLC控制系统首先在初始化阶段驱动工作台返回加工起点SQ1处,SQ1的常开触头闭合信号使夹紧油路二位四通电磁阀的电磁铁DT4得电,夹紧油路的二位四通电磁阀换向,夹紧缸活塞上行,驱动夹具松开,进入工件装夹准备状态。在操作者将工件放置于夹具中的正确位置并按下加工启动按钮SB3,则DT4失电油路换向,夹紧油缸活塞下行将工件夹紧,当夹紧缸工作油腔压力上升至设定的夹紧压力时;夹紧缸上腔的夹紧压力将使夹紧压力继电器KP2激活,KP2的常开触头闭合,KP2的继电器动作信号经X15输入PLC,使三位四通电磁阀的电磁铁DT1得电,油路换向,其右位机能使进给油缸活塞左行,驱动工作台向左,油缸左腔的回油经二位二通电磁阀直接回油箱,工作台拖动夹具系统向左执行快进运动;当工作台上的碰块11触及工进点位置开关SQ2时,二位二通电磁阀的电磁铁DT3得电,切断了进给油缸左腔的直通回油油路,左腔的回油仅可通过调速阀18回油箱,向左的进给速度受调速阀控制而下降至设定的工进速度,同时主轴电机启动,进入工作进给和镗削加工,当左行至左极限位置镗削结束时,碰块触及左极限终点位置开关SQ3,该信号使DT1失电,向左的运动停止,DT3失电回油路又转换为直通、 主电机停止并制动;此时控制系统进行主轴角位置检测和调整,当检测到或调整到主轴角位置正确即刀具切削刃位于设定的非加工区域内时,叫位置检测正确信号触发DT2,进给油缸左腔进油,右腔经二位二通电磁阀直接回油,工作台快速右移快退,当碰块触及加工起点的位置开关SQ1时,DT2失电工作台静止,DT4得电夹具松开,一个工作循环结束。 1

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