23先进控制在福建炼化焦化装置的应用(福建).docVIP

先进控制在焦化装置的应用 1前言 随着控制理论的发展、计算机性能的提高，一些复杂的高级控制方法（即先进控制技术）不断涌现，以解决时变性强、强耦合、非线性和大时滞等过程控制问题。在这些新型的控制技术中，最为突出的是模型预估控制技术。模型预估控制(MPC)是用多变量线性模型来描述过程的动态特性，用模型预测过程输出轨迹与希望轨迹的距离，作为控制质量指标，求得最优的控制策略。反馈校正、在线滚动优化，以解决大时迟、强耦合的多变量过程控制问题。在多变量控制器中，一般被控变量多于操纵变量，用稳态LP/QP技术，将过程推向约束的极限。 利用先进控制技术满足装置安全平稳操作的要求 、提高装置加工能力和高附加值产品收率,是国内外炼化汽油普遍采用的技术手段,目前国内先进控制技术主要应用在常减压、催化裂化和聚丙烯等装置。由于延迟焦化是既结焦又不结焦、既连续又间歇的生产特点，目前国内尚无成功的焦化装置先进控制经验。随着中石化股份公司APC推广应用项目的启动，福建炼化延迟焦化先进控制系统应运而生。2004年7月该项目试启动，随后投入试运行。迄今为止，该项目运行性能良好，完全达到了预期的增强装置的抗干扰能力,提高目的产品收率和减少能耗的控制效果。 2 焦化装置概述 2.1生产工艺简介 福建炼化公司60万吨／年延迟焦化装置，采用一炉双塔生产工艺，切换周期为24小时，除焦周期进行冷焦、除焦、试压、预热和换塔等步骤操作。装置原料为减压渣油，补充部分催化油浆，主要产品包括焦化干气、汽油、柴油、蜡油和石油焦。装置控制系统为Honeywell公司的TPS，先控平台为APP NODE。先进控制软件使用Honeywell公司的RMPCT。 2.2延迟焦化的操作特点 由于焦炭塔冷一热态周期性切换,物料和热量损失较大，该过程使进入分馏塔的物料和热能输入量明显下降，分馏塔底、蒸发段温度随之下降（约10-15℃），进而影响到产品的分布和馏出口质量，并使加热炉热负荷，炉出口温度产生扰动。因此，进行焦炭塔周期性切换操作时，为减少扰动，保证操作平稳和质量合格，应对操作过程进行调整。 为了保证平稳操作，产品质量合格,在操作上必须做好每一步骤的工作，尽量减少这种周期性的波动。如新塔的预热和切换要缓慢，加热炉温度要烧高，调节分馏塔底和蒸发段的温度,适当降低产品出装置流量等。在以PID控制为主的回路控制情况下，往往操作在偏离最优的保守状态，需要人工辅助操作，或切为手动，凭经验调节，调节效能差，时间长，不能充分发挥装置的潜力,迫切需要实施先进控制。 3焦化装置先进控制器控制策略 多变量预估控制器是一个具有多变量、多目标的控制器，在正常生产过程中，该控制器可使多个受控变量分别操作在其各自允许的范围内，始终处于受控状态。在建立焦化装置多变量预估控制器的过程中，根据装置的特点，考虑到分馏上部对新鲜进料、分馏塔底部、加热炉、焦碳塔四大部分的影响较弱，因而在控制策略上把流程分为反应、分馏两部分，分别用两个控制器实现先进控制。反应部分包括原料预热，加热炉，焦炭塔，分馏塔重蜡油集油箱以下部分。分馏部分包括分馏塔重蜡油集油箱以上部分。将响应时间常数较小的反应部分用一个控制器控制，而将响应时间常数较大的分馏部分用另一个控制器控制，可加快加热炉控制器的响应速度，还减小了控制矩阵的维数，可得到较好的控制品质。以达到平稳操作，着重于抵御焦炭塔切换带来的干扰；保证产品质量，降低质量波动；根据装置的原料供应情况，在不违背加热炉最高管壁金属温度和焦炭塔最终焦高约束的前提下，在提高装置处理量，提高馏份油收率与提高轻油收率间进行优化；降低焦炭收率和降低装置能耗等主要目标。 4 控制器主要模型的选取思路： 4.1循环比 改变对流进分馏塔上、下进料量的比例可改变联合循环比，联合循环比增加会明显降低装置的处理能力，增加轻油、焦炭和气体收率，但总液收减少，因此，联合循环比是权衡装置处理能力和产品分布的关键变量。焦炭塔塔切换会使联合循环比大幅度波动，造成人字塔板上方油汽温度的变化，给分馏塔上部的操作带来扰动，也会造成下进料的流量和温度的波动，导致加热炉进口温度的波动，影响加热炉的操作及处理能力。因此，在这个部位，APC控制器的首要目标是在各种约束均能满足的前提下，将联合循环比控制在合理的范围内，并加强APC控制器的抗干扰能力，特别是补偿塔切换扰动的能力。 4.2炉出口温度 炉出口温度是加热炉最主要的控制指标，对装置的焦炭产率和轻油收率有较大的影响。一般而言，提高炉出口温度5℃，焦炭产量可下降6%（相对值），但炉管结焦的倾向增加，焦炭切割的困难度增加。加工高焦炭收率原料时，炉管结焦的倾向低，加热炉的负荷也低，提高加热炉出口温度后焦炭产量下降的幅度大，因此，保证加热炉出口温度的稳定是相当重要的。而且采用调整炉出口温