2。熔融渣显热回收利用技术综述及展望.pptVIP

汇报提纲 一、钢铁企业熔融渣热资源分析 二、熔融渣热资源回收的困难 三、熔融渣热资源回收技术回顾 四、熔融渣热资源回收技术展望 一、钢铁企业熔融渣热资源分析 二、熔融渣热资源回收的困难 三、熔融渣热资源回收技术回顾 四、熔融渣热资源回收技术展望 全国能源与热工2006学术年会 宝山钢铁股份有限公司 2006年11月7日，张家界 熔融渣显热回收利用技术 综述及展望 1、节能形势 节约能源是基本国策 “十一五规划纲要”要求GDP能耗降低20％ 加强能源管理工作、推广节能技术应用、开发余热回收利用技术是我国钢铁工业建设资源节约型企业、走可持续发展道路的重要内容 早在1996年由国家计委、经贸委、科委联合印发的《中国节能技术政策大纲》中就明确提出“开发高温渣显热发电等技术回收余热”。 2、钢铁企业熔融渣热资源分析 如果钢铁熔融渣的平均温度以1400℃计，回收热量后渣的排出温度按400℃计，则每吨渣可回收1.2GJ的显热，大约相当于41 kg标准煤 ； 如果能将这部分熔渣的显热进行回收，将使吨钢综合能耗下降约16kg标准煤； 2005年，我国钢产量达3.5亿吨，即使按照16kgce/t-s的节能率来说，则回收高炉渣、转炉渣显热的节能量将达到560万吨标准煤。 3、简单的热利用方式 使用泡渣水采暖（首钢 、鞍钢、本钢和包钢 等） 小规模制冷 抚顺新抚钢利用高炉冲渣水采暖工艺流程图 1、钢铁熔融渣热资源回收利用的前提 处理后的渣必须具有优良的综合利用价值和利用性能; 因此，钢铁渣必须进行粒化或者粉化； 其粒度、游离物、稳定相、渣-钢分离等满足使用要求 2、钢铁熔融渣热资源回收利用的困难 熔融钢铁渣的冷却速度要快，冷却速度大于10℃/s ； 钢铁熔融渣是间隙产生的，而能源回收利用过程希望是连续的； 余热回收以后的利用问题； 现有的工艺技术往往投资较大、运行费用较高； 回收的余热品质不高，效益不好； 有二次污染（如风淬时产生粉尘污染，水淬时产生水质污染）。 1、技术分类 从熔渣的冷却方式来分，可分为水急冷和风淬冷两大类； 从热资源的回收利用形式来分，可分为物理热回收和化学热回收两大类 。 2、物理热回收技术 物理热回收利用技术必须先对钢铁渣进行粒化或者粉化处理； 水急冷——能源品质降低、消耗水资源 风淬冷——回收的能源品质较高、热效率较低。 2、物理热回收技术 ——风淬粒化余热锅炉热能回收法 1977年日本钢管公司(NKK)和三菱重工合作研发； 1981年末在福山制铁所建成，熔渣热能回收率40-45%； 1988年马钢取得“钢渣风淬粒化装置”专利（专利号：C。目前，在马钢、成钢、石钢等均有应用； 国内开发的钢渣粒化技术没有显热回收。 A-渣包；B-鼓风机；C-锅炉； D-传输带；E-冷渣罐；F-干燥器 2、物理热回收技术 ——风淬粒化振动流化床热能回收法 俄罗斯乌拉尔钢铁研究院曾为查布罗什钢铁厂研制；熔融渣经两次余热回收，冷却至160-200℃；余热用于生产热水、蒸汽等。 2、物理热回收技术 ——连铸式余热锅炉热能回收法 1986年德聂伯彼得洛夫斯克冶金学院基于连铸连轧的概念，开发了熔渣连铸后再进行碎渣并利用余热锅炉回收熔渣热能的熔渣粒化显热回收技术。国内有关专家学者结合我国国情对其进行了改造。 2、物理热回收技术 ——双内冷转筒粒化热能回收法 由日本钢管公司(NKK)开发； 利用热媒介质回收融渣显热生产蒸汽进行发电； 该法的热效率较高，热回收率达77%。 2、物理热回收技术 ——转杯粒化气流化床热能回收法 英国克凡纳金属公司(Kvaerner Metals)最先研制； 目前尚处在应用研究阶段，有个别试验装置应用； 受到广泛关注； 日本、澳大利亚正在进行工业化应用研究，成果已近实用化 2、物理热回收技术 ——转杯粒化气流化床热能回收法 2、物理热回收技术 ——转杯粒化气流化床热能回收法 日本的研究表明：对于较浅的转杯（A和B）, 通过增加转杯的转速、冷却风的流量、降低熔融渣的粘性，可以获得小于1mm 的渣粒。 2、物理热回收技术 ——液态锡做热载体的热能回收方法 实用新型专利“钢铁渣显热回收新方法（申请号3）”使用液态锡作为热载体，与经过造粒后呈球团状的液体或固体钢铁渣进行直接接触式换热来回收高温钢铁渣的显热，被加热的液态锡通过废热锅炉产生蒸汽并用来发电。 2、物理热回收技术 ——滚筒钢渣粒化及热能回收方法 俄罗斯利用滚筒法处理钢渣，并进行显热回收。钢渣经渣罐进入滚筒，在滚筒内生成的蒸汽混合气体温度为90～170℃，可直接用于生活设施或将其加热至600℃用于发电，经测试，热利用系数可达到50％。 宝钢引进了滚筒法渣处理技术，并进行了大量技术改进。该技术具有流程