第九章 现场管理06537.pptVIP

一、现场管理的概念 二、现场管理的常用方法 2) 标准化作业 3) 现场物料管理 6) 资料管理 制造现场是生产的重要部门，因此在制造部门有很多重要文件资料，其中包括：基准类资料、图纸、规格书、质量控制图、检查基准书、作业指导书、操作顺序书等，另外，还有许多管理图表、生产统计报表、生产计划表以及各种生产日报等文件资料。这些资料需要妥善地分类管理。 7) 目视管理 就是将现场管理的方法、内容以及存在的问题用一目了然的形式展示出来。目视管理的实施就是让外行也能够很清楚地知道现场的情况，且判断结果不会因人而异。使用目视管理，将管理状况提示出来，能起到提醒的作用，避免由于疏忽而引起的失误。 在作业现场存在许多潜在的安全隐患，如果管理上不当、或者一些人为因素、工作因素以及不安全的动作和环境等原因，很可能将导致意外事故的发生。因此安全管理对于生产活动的顺利进行具有重要意义。企业可以制定安全守则、对员工进行安全训练，定期进行安全检查以及采用颜色管理、使用安全标示等对策防止意外事故的发生 。 第二节 5S管理 2、2S—整顿 2、2S—整顿 2、2S—整顿 3、3S—清扫 5、5S—素养 5、5S—素养 第三节 准时制生产方式 2）出发点 3）浪费的七种表现形式 3）浪费的七种表现形式 3）浪费的七种表现形式 4）JIT的基本思想 二、推进式和牵引式生产系统 三、看板控制系统 1) 生产看板（Production Kanban） 2) 传送看板（Withdrawal Kanban） 3、看板管理的主要工作规则 4）从根源上保证质量 5) 具有多技能的操作工人 ③搬运造成的浪费： 搬运活动造成运输费用上升，也造成时间 上浪费。应该直接将物料送到工作地，而不是先放在仓库里， 然后进行二次搬运。此外，工作地、生产单位布局不当也会造成 搬运浪费，因此必须仔细考虑布置方案。 ④工艺流程造成的浪费：加工工艺流程设计不合理也是导致浪 费的因素之一。不合理的工艺流程会导致加工路线厂，人员和 工艺装备配备多，产品生产周期长，生产成本高。 ⑤库存造成的浪费。过量库存主要是过量生产引起的。过量库存 导致额外的存放场地、额外的保管费用、额外的利息支出等。要 消除了过量库存，首先必须消除过量生产。 ⑥动作造成的浪费：工人操作动作、劳动工具及工作地都 应该很好地设计，用最经济的动作完成操作。花费时间寻 找工具就是一种浪费，因为时间没有用到生产上。 ⑦产品缺陷造成的浪费：产品缺陷造成的返工或报废， 浪费了原材料和已消耗的劳动时间。即使容许重新补 充投料再生产一个符合质量要求的产品，但已延长了生产 周期，增加了劳动消耗。如果产品不出现缺陷，这种浪费 就不存在了。 ①后道工序向前道工序提取零部件 上道工序的零部件被提走后，由于数量减少而需要补充， 必然向更上一级的工序提取必要数量的零部件，如此层层 牵动，把各道工序连接起来，形成一条准时生产线。上到 工序在没有接到下道工序提取零部件的指令前，不能随意 生产，这样一来就把上道工序应该生产的数量、品种、时 间严格限制在下道工序需要的范围内，消除了过量、过早 地生产。 ② 小批量生产、小批量传送 4）JIT的基本思想 为了在尽可能短的周期内生产必要的产品，实行准时制 生产的各车间和各道工序一般都避免成批生产或成批搬运， 而是使各工序以尽可能接近零的批量生产和传送，要求做到 只生产一件，只传送一件、只储备一件，任何工序不准生产 额外的数量。批量的缩小不仅使工序生产周期大为缩短，而 且减少了工序在制品的储备，这对于降低资金占用率，缩小 保管空间，降低成本以及减少废次品的损失都起着很大的作用。 准时制生产的运行机制是后序指导前序，由此可推得准 时制生产的起点是最后装配工序，这就意味着装配工序实际 上起着调节与平衡全部生产的作用。 4）JIT的基本思想 ③ 用最后的装配工序来调整平衡全部生产 ④ 宁可中断生产，绝不积压储备 4）JIT的基本思想 这一原则，使丰田公司在推行准时生产制中获得了巨大收 益。到1976年，该公司的年流动资金周转率高达63次，为日 本平均水平的8.85倍，为美国平均水平的10倍。丰田公司的成 功使其他企业纷纷效仿，不仅日本的企业积极推行准时生产制， 而且素有管理先驱之称的美国企业也不甘落后。据统计，1987 年美国有25%的企业推行了准时制生产，而这一数字在1992年 估计可上升到50%以上。一项调查报告显示，五家成功应用准 时制生产方式的美国企业，其平均生产周期缩短了90%，库存 下降下35%-75%，零件周转时间减少了75%-94%，原材料采 购费用减少了6%-11%，