机床主传动系统设计（含CAD图纸全套）.doc

买文档后送图纸，QQ 194535455 机床主传动系统设计 多轴箱是组合机床的重要专用部件。它是根据加工示意图所确定的工件加工孔的数量和位置、切削用量和主轴类型设计的传递各主轴运动的动力部件。其动力来自通用的动力箱，与动力箱一起安装于进给滑台，可完成钻扩铰镗孔等加工工序。 通用主轴箱采用标准主轴，借助导向套引导刀具来保证被加工孔的位置精度。 大型主轴箱的组成 大型通用主轴箱由通用零件如箱体、主轴、传动轴、齿轮和附加机构等组成。有箱体、前盖、后盖、上盖、侧盖等为箱体类零件；主轴、传动轴、手柄轴、传动齿轮、动力箱或电动机齿轮等为传动类零件；叶片泵、分油器、注油标、排油塞、油盘和防油套等为润滑及防油元件。 多轴箱通用零件 通用箱体类零件 箱体材料为HT200，前、后、侧盖等材料为HT150。多轴箱的标准厚度为180mm，前盖厚度为55mm，后盖厚度为90mm。 通用主轴 滚锥轴承主轴 滚针轴承主轴 滚珠轴承主轴：前支承为推力球轴承、后支承为向心球轴承或圆锥滚子轴承。因推力球轴承设置在前端，能承受单方向的轴向力，适用于钻孔主轴。 通用传动轴 通用传动轴一般用45＃钢，调质T235；滚针轴承传动轴用20Cr钢，热处理S0.5～C59。 通用齿轮和套 多轴箱用通用齿轮有：传动齿轮、动力箱齿轮和电机齿轮。 通用多轴箱设计 多轴箱设计原始依据图 多轴箱设计原始依据图 图5－1.原始依据图 主轴外伸及切削用量 表5－1.主轴参数表 轴号 主轴外伸尺寸(mm) 切削用量 备注 D/d L 工序内容 n（r/min） v(m/min) f(mm/r) 九轴 30/20 115 钻Ф4.9 900 14 0.05 被加工零件：箱体类零件，材料及硬度，HT200，HB20～400 主轴、齿轮的确定及动力的计算 主轴型式和直径、齿轮模数的确定 主轴的型式和直径，主要取决于工艺方法、刀具主轴联结结构、刀具的进给抗力和切削转矩。钻孔采用滚珠轴承主轴。主轴直径按加工示意图所示主轴类型及外伸尺寸可初步确定。传动轴的直径也可参考主轴直径大小初步选定。 齿轮模数m（单位为mm）按下列公式估算： =≈1.9（《组合机床设计简明手册》p62） 多轴箱中的齿轮模数常用2、2.5、3、3.5、4几种。为便于生产，同一多轴箱中的模数规格最好不要多于两种。因此选用齿轮模数为2、3两种。 多轴箱所需动力的计算 多轴箱的动力计算包括多轴箱所需的功率和进给力两项。 传动系统确定之后，多轴箱所需功率按下列公式计算： （《组合机床设计简明手册》p62） 4.76kw＋0.074×9kw＋4.76×1％kw＝5.48kw 多轴箱所需的进给力（单位为N）可按下列公式计算 ＝187.78×9＝1691N 实际上，为克服滑台移动引起的摩擦阻力，动力滑台的进给力应大于。 多轴箱传动设计 多轴箱传动设计，是依据动力箱驱动轴位置和转速、各主轴位置及其转速要求，设计传动链，把驱动轴与各主轴连接起来，使各主轴获得预定的转速和转向。 对多轴箱传动系统的一般要求 在保证主轴的强度、刚度、转速和转向的条件下，力求使传动轴和齿轮的规格、数量为最少； 尽量不要用主轴带动主轴； 为使结构紧凑，多轴箱内齿轮副的传动比一般要大于1/2（最佳传动比为1～1/1.5），后盖内齿轮副传动比允许取至1/3～1/3.5; 用于粗加工主轴上的齿轮，应尽可能设置在第Ⅰ排，以减少主轴的扭转变形；精加工主轴上的齿轮，应设置在第Ⅱ排，以减少主轴端的弯曲变形。 多轴箱内具有粗精加工主轴时，最好从动力箱驱动轴齿轮传动开始，就分两条传动路线，以避免影响加工精度。 驱动轴直接带动的转动轴数不能超过两根，以免给装配带来困难。 多轴箱传动设计过程中，当齿轮排数Ⅰ～Ⅳ排不够用时，可以增加排数。 拟定多轴箱传动系统的基本方法 拟定多轴箱传动系统的基本方法是：先把全部主轴中心尽可能分布在几个同心圆上，在各个同心圆的圆心上分别设置中心传动轴；非同心圆分布的一些轴，也宜设置中间传动轴；然后根据选定的各中心传动轴再取同心圆，并用最少的传动轴带动这些中心传动轴；最后通过合拢传动轴与动力箱驱动轴连接起来。 所需加工孔为同心圆分布 图5－2.需加工孔的位置分布 确定驱动轴转速转向及其在多轴箱上的位置 图5－3.驱动轴及传动轴的分布位置 用最少的传动轴及齿轮副把驱动轴和各主轴连接起来 在多轴箱设计原始依据图中确定了主轴的位置、转速和转向的基础上，首先分析主轴位置，拟定传动方案，选定齿轮齿轮模数，再经过“计算、作图和所次试凑”相结合的方法，确定齿轮齿数和中间传动轴的位置及转速。 齿轮齿轮模数 传动轴转速的计算公式：（《组合机床设计简明手册》p65） ①驱动轴－传动轴Ⅰ：m＝2mm A＝66mm 1 圆整后