轴承座零件机械加工工艺规程设计（刨主视图上平面及轴承孔左右两面）（含CAD图纸全套）.doc

买文档后送图纸，QQ 194535455 目 录 第一部分 工艺设计 1. 设计任务 1 2 零件的分析 2 2.1零件的作用 2 2.2零件的工艺分析 2 3 毛坯的确定 2 3.1确定毛坯类型及其制造方法 2 3.2估算毛坯的机械加工余量 2 3.2绘制毛坯简图 3 4 定位基准选择 3 4.1选择精基准 3 4.2选择粗基准 3 5 拟定机械加工工艺路线 4 5.1选择加工方法 4 5.2拟定机械加工工艺路线 4 6 加工余量及工序尺寸的确定 5 6.1确定轴承座底平面的加工余量及工序尺寸 5 6.2确定轴承座上平面的加工余量及工序尺寸 6 6.3 确定轴承座左右两侧面的加工余量及工序尺寸 7 6.4确定轴承座前后两端面的加工余量及工序尺寸 8 6.5确定轴承座轴承孔两侧面的加工余量及工序尺寸 9 6.6 确定轴承座槽的加工余量及工序尺寸 10 6.7 确定轴承座沉孔的加工余量及工序尺寸 11 6.8 确定轴承座气孔φ6和φ4的加工余量及工序尺寸 12 6.9确定轴承孔φ30和φ35的加工余量及工序尺寸 14 第二部分 夹具设计 1. 设计任务.......................................................................................15 2. 确定定位方案.............................................................................15 7、设计总结 16 参考文献 17 第一部分 工艺设计 设计任务 本次所要加工的零件为轴承座，以下为轴承座示意图： 材料：HT200 零件生产纲领：中等批量 2.零件的分析 2.1零件的作用 轴承座是用于支撑轴类零件的，镗孔的目的是为了满足滚动轴承的外圈和轴承孔的配合要求，或者是滑动轴承外圆与轴承孔的配合，两个孔是用于固定轴承座的，单边固定是出于满足结构和安装位置的要求。 2.2零件的工艺分析 ⑴φ30及φ8两孔都具有较高的精度要求，表面粗糙度Ra的值为1.6um，是加工的关键表面。 ⑵轴承座上、下表面及前、后两端面的表面粗糙度Ra为3.2 um，是加工的重要表面。轴承座的上表面有位置精度要求0.008，而且与轴承孔中心线有平行度要求0.003。轴承座的前、后端面与轴承孔中心线垂直度要求为0.003，是重要的加工表面。 ⑶φ13沉孔加工表面粗糙度要求较低。 ⑷其余表面要求不高。 毛坯的确定 3.1确定毛坯类型及其制造方法 有附表5《常见毛坯类型》可知，材料为HT200，可确定毛坯类型为铸件。 3.2估算毛坯的机械加工余量 根据毛坯的最大轮廓尺寸（82）和加工表面的基本尺寸（42），查附表6《》可得出，轴承座上下表面机械加工余量为3.5，其余为3。 3.3绘制毛坯简图，如图1 定位基准的选择 4.1选择精基准 经分析零件图可知，轴承座底面为高度方向基准，轴承座前端面为宽度方向基准。 考虑选择以加工的轴承座底面为精基准，保证底面与φ30孔中心线的距为 30。该基准面积较大，工件的装夹稳定可靠，容易操作，夹具结构也比较简单。 4.2选择粗基准 选择不加工的φ30孔外轮廓面为基准，能方便的加工出φ30孔（精基准），保证孔中心线与轴承座上端面平行度。φ30孔外轮廓面的面积较大，无浇口、冒口飞边等缺陷，符合粗基准的要求。 拟定加工工艺路线 5.1选择加工方法 根据加工表面的精度和表面粗糙要求，查附表可得内孔、平面的加工方案，见表2如下： 表2 轴承座各面的加工方案 加工表面 精度要求 表面粗糙度Ra/um 加工方案 底面 IT9 3.2 粗铣→精铣 两上表面 IT9 3.2 粗铣→精铣 四端面 IT9 3.2 粗铣→精铣 φ30外壁 IT14 25 粗刨 两槽 IT14 25 粗刨 φ30孔 IT7 1.6 粗车→半精车→精车 φ35孔 IT14 25 粗车 φ9、φ13孔 IT8 6.3 钻削 φ6、φ4孔 IT14 25 钻削 5.2拟定机械加工工艺路线，如表3 表3 轴承座的机加工工艺方案 工序号 工序名称 工序内容 01 铸造 铸造毛坯88*44*55.5mm 02 铣削 夹轴承孔两侧毛坯，铣轴承底面，照顾尺寸30mm和表面粗糙度 03 铣削 以已加工底面定位基准，在轴承孔处压紧，铣轴承座两上表面 04 铣削 以已加工底面定位基准，铣82mm两侧面 05 铣削 以上下两底面为基准，并夹紧，铣前后两端面 06 铣削 以