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（环境条件下）的污染等级 根据导电的或是吸湿的尘埃 游离气体 或盐类和相对湿度的大小以及吸湿或凝露导致表面介电强度和（或）电阻率下降事件发生的频率而对环境条件而作的分级。 工作电压（实际工作电压） 在额定电源电压下可能产生（局部地）在任何绝缘端实际出现的最高交流电压有效值或最高直流电压值 （此电流不考虑瞬态电压， 开路条件和正常工作条件应考虑在内） 电气距离： 两个导电部件间最短的直线距离 爬电距离：两导电部件间沿绝缘材料表面的最短距离 两个绝缘材料部件间接缝认为是表面部分 压强[ 垂直均匀作用于单位面积上的力 压力；压强统一作用于物体表面的力量，用每一单位面积上的压力计量 凹痕 即时：提高射出压力，延长射出保压时间，降低料筒温度和模具温度，在产生凹痕的地方强制冷却。 短期的：在产生凹痕的地方补上流边 。在产生凹痕的地方的材料通边有狭小的场所时，把这部分边厚 。 长期的：应彻底避免设计制品厚度的差异。容易产生凹痕的加强筋，狭长的形状应尽量短 在变化成型条件时，温度、压力、时间的组合应预先制作好的表格，按顺序进行，就可以早知道结果。首先时间变得很长后，每逢压力的微小变化也容易知道。应注意的是：得到温度变化时的结果，应该在注射料之后，等温度降下后再生产时的结果。 材料中含有微量的水分，除了引起银条痕外，波流纹，白化，气泡等成型不良现象也会发生 消除制品变形的方法 一．产生变形的原因 1-1制品的形状，特别是成形收缩率同制品厚度的关系而引起的残留应力。 1-2 由于成型条件产生的残余应力 1-3 脱模时产生的残余应力 1-4 由于冷却时间不足而引起变形 二．相关联的知识 2-1 制品的变形（翘曲、弯曲、小皱纹）同产生裂纹的原因一样。即制品内残余内应力。成型的设定条件应朝消 除制品内应力的方向设定。即提高料筒温度、模具温度后，在材料流动性变好的状态下，射出压力不要太高。 2-2 为了减少残余内应力，有进行退火处理，即在热变形温度10度以下，2小时以上的加热就有消除内应力的效果。但这种方式的退火因费用高而使用的不普遍。 2-3 如果模具的冷却水孔不能对制品进行均匀冷却，也会产生残余应力，这就意味着冷却水孔不能太浅。 三、解决方法。 3-1 即时：在模具内充分冷却固化（延长冷却时间记时器），提高料筒温度，降低射出压力。 3-2 短期：使模具冷却均匀化。 3-3 长期：避免制品厚度的差异，在制品厚度大的地方设置浇口（1-1），因直线容易引起翘曲，做成大的R曲线 （图A），制品可逆弯曲的模具（图B），增加顶出杆个数，增加脱模斜度。 于材料的差异： 4-1 结晶性的材料（聚乙稀、聚丙稀、聚甲醛、尼龙）成型收缩率大，还有容易引起偏向，非结晶性材料（聚苯 乙稀、ABS）容易引起残余应力。 参考事项： 5-1 成型后在常温下用矫正器保持，能稍微防止变形，但不能抱有太大的期望。 5-2 在薄形的箱子成型中，因成型温度引起的弯曲，这常见于单单是热膨胀。（图C） 毛边的产生 合模力不足。当注射压力大于合模力使模具分型面密合不良时容易产生溢料飞边 料温太高。高温熔体的熔体粘度小，流动性能好，熔料能流入模具内很小的缝隙中产生溢料飞边 工艺条件控制不当。如果注射速度太快，注射时间过长，注射压力在模腔中分布不均，充模速率不均衡，以及加料量过多，润滑剂使用过量都会导致溢料飞边，操作时应针对具体情况 何谓电镀？ 注射速度的程序控制是将螺杆的注射行程分为3~4个阶段,在每个阶段中分别使用各自适当的注射速度。例如：在熔融塑料刚开始通过浇口时减慢注射速度，在充模过程中采用高速注射，在充模结束时减慢速度。采用这样的方法，可以防止溢料，消除流痕和减少制品的残余应力等。 在恒定的模塑温度下，决定制品尺寸的最重要参数是保压压力，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度 七、尼龙66（PA66） 料筒温度 喂料区 60～90℃（80℃） 区1 260～290℃（280℃） 区2 260～290℃（280℃） 区3 280～290℃（290℃） 区4 280～290℃（290℃） 区5 280～290℃（290℃） 喷嘴 280～290℃（290℃） 括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1 喂料区和区1的温度是直接影响喂料效率，提高这些温度可使喂料更平均 熔料温度 270～290℃ 料筒恒温 240℃ 模具温度 6