钻孔灌注桩施工交底.ppt

5、清孔质量控制要点 钻进到设计孔深后钻具在原位上提30～50cm慢速，大泵量冲孔，换浆排渣，为第二次清孔创造条件。 二次清孔，以导管为排渣管，可以保证孔底沉渣达到规程要求。 清孔结束后，应认真验测孔深，测手感反映，以及泥浆比重。二清后的泥浆比重宜控制在1.15～1.20之间，二清验收合格后30分钟内安排浇筑桩身砼。 6、钢筋笼质量控制要点 钢筋进场应验收，要有质保单，并作力学试验和焊接试验，合格后才能启用。 焊条要有质保单，其牌号要与钢筋的性能相适应。 严格按照设计图纸加工钢筋笼，主筋位置用钢筋定位支架控制等分距离。 钢筋保护层用Φ100mm水泥砂浆块制作，每4.5m一组，每组3个，圆周上相距120°布置。 钢筋笼焊接时，上下笼要保持垂直心。 6、桩身质量控制要点 导管离孔底距离0.3～0.5m。 清孔后在30分钟内必须浇灌混凝土，混凝土初灌量应保证导管底部能埋入砼面0.80m以下。 灌砼应紧凑连续不断地进行，并及时测量孔内砼面高度，以控制导管的提升和拆除。 提动导管时，应使导管保持在桩孔中心，以防挂碰钢筋笼。 六、质量通病分析及预控 1、桩位偏差 在开工前用测量仪器对甲方提供的大样点进行认真复核，经确认无误后引出控制点，在场地周围建立控制网，其中永久性控制点不得受到施工干扰，对临时性控制点必须进场校核。桩孔定位必须严格遵照下列程序：计算→复核→测量→再复查，每道工序由专人复核检查，实行签字确认制度，在钻机开钻之前，由技术负责人使用全站仪采用异点交会的方法进行复查，监理复核。 2、偏孔事故 事故原因 场地不坚实，不水平，钻机安装不水平（或在施工时出现外斜）、天车与孔口中心不在一直线上，钻机运转中振动过大，没有导正，钻具刚性小，摆动过大以致造成孔径不规则，换层、或遇到大坚硬障碍物等。 预防措施 场地换填（垫设钢板、枕木等）；回填矿渣碎石到偏孔位置上部1m以上，然后低锤轻击，纠正孔位。 3、堵管事故 根据以往施工经验结合本工程实际情况，造成堵管原因可能会有如下几种： （1）导管原因：导管内壁不干净，造成混凝土在下降过程中局部受阻，或由于导管接头处于不完全密封，造成管内进水而使混凝土局部离析，或者导管因变形导致垂直度无法保证。 （2）初灌量原因：初灌量过大或者过小，过大则可能造成导管底节爆开，过小则造成导管脱离混凝土面，使泥浆反压管内。 （3）泥浆原因：泥浆比重大，增加导管底部反压力，使管内砼无法正常压出。 （4）混凝土质量原因：砼制作时搅拌时间不够，造成砼和易性降低，严重导致砼在管内离析，或在运输中振动离析。 （5）粗骨料原因：由于卵石级配不符合施工要求或夹杂粒径较大的杂物。 （6）埋管原因：埋管过深造成砼面混凝土初凝，埋管过浅在浇注过程中，可能导致脱管，使泥浆与砂浆混合物反压入管内。 （7）操作原因：导管没有位于桩孔中央，以致在操作过程中，不慎将导管底部插入孔壁。 （8）其它原因：如孔口杂物不小心掉入导管内，或有水流入导管内，或大斗出口处被堵住。 事故处理方法 视堵管情况，适当提升导管，在孔口板上上下振动，让砼在其自重作用下压出导管，或使用高频振动器安置在导管顶部，开启设备可以使管内混凝土因振动液化原理而压出导管。以上办法无法解决，证明被堵严重，应立即提离砼面，采用球内胆止水，重新下导管及安装大斗浇入混凝土。在两砼面交接处反复捣插，使其混合均匀，重新浇入砼强度等级应提高一级。该办法应该在孔内混凝土初凝前使用，并做好浇注记录。 4、浮笼或掉笼 浮笼原因 导管埋深过大是浮笼的重要原因，故在底管接近笼底时，应尽量减少埋管，泥浆比重过大或泥浆中含砂率过大亦会导致浮笼，由于导管接头法兰外突，故在提管过程也会造成浮笼，此时应顺时针旋转导管，让钢筋笼自动脱离法兰。 掉笼原因 一种原因是孔口吊筋固定不牢固；另一种原因是在浇捣混凝土过程中，由于下插导管时碰到笼壁时钢筋笼下掉，再有一种是由于地坪标高或吊筋长度计算错误而造成掉笼，掉笼是可以预防的,其预防方法: 选用足够负荷的吊筋,使吊筋在砼浇灌时的冲击力作用下,不发生断裂；吊筋与主筋的焊接接头必须符合规范要求；采用二根与吊筋长度相等、直径50mm的钢管套在吊筋外进行加固；导管提升或下放应平稳、垂直，避免撞击或挂住钢筋笼；吊筋在制作之前必须由专人复核计算。 5、断桩、夹泥、夹心事故 该事故在施工过程中必须严格禁止，应从以下几个方面加以预防： （1）钻进过程中要经常调整泥浆，切忌到底后再进行调浆，返出泥浆夹杂泥块。 （2）严格控制冲洗液的钻渣含量，清孔后灌注前泥浆比重控制在1.20g/cm3左右。成孔与灌注衔接要紧密，坚持成一孔，灌一桩。 （3）二次清孔后到混凝土初灌的