加宽平台垫片零件冲孔落料工艺与模具设计的论文.docVIP

摘 要 本论文应用本专业所学课程的理论和生产实际知识进行一次冷冲压模具设计工作的实际训练从而培养和提高学生独立工作能力，巩固与扩充了冷冲压模具设计等课程所学的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤，掌握冷冲压模具设计的基本的模具技能懂得了怎样分析零件的工艺性，怎样确定工艺方案，了解了模具的基本结构，提高了计算能力，绘图能力，熟悉了规范和标准，同时各科相关的课程都有了全面的复习，独立思考的能力也有了提高。 关键词：落料；冲孔；模具设计；复合模。 1 绪论 1.1冲压的概念、特点及应用 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术语。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得到冲压件。 1.2 冲压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类。 上述两类工序，按基本变形方式不同可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济的而且难于达到精度要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成。根据组合的方法不同，又可将其分为复合冲压、级进冲压、复合-级进三种组合方式。 2 冲压件的工艺性分析 材料为1Cr13Ni9，料厚1.2mm，公差等级IT12，零件尺寸如下图： 2.1 结构形状分析 该零件为薄片件，料厚t=1.2mm，没有厚度不变的要求，零件由直线和圆弧组成，形状简单对称，最小圆孔半径r=6mm0.5t，孔最小边距d=6mm1.5t，满足冲裁件形状和尺寸要求的要求，故满足结构形状的冲压工艺性。 2.2 精度分析 该零件精度为IT12级。凸模和凹模可按10级精度制造即可满足精度要求。 2.3 材料分析 该零件材料为1Cr13Ni9，碳的质量百分数是0.07%～0.14％，屈服点280MPa，抗拉强度400MPa，延伸率28％，断面收缩率50％，具有较好的冲压工艺性,能满足工艺性要求。 综上所述，该零件适合用冲压加工的方法生产。 2.4排样计算 根据冲裁件的厚度，查表得，两工件之间的距离a1=1.5,沿边a=1.8。进料步距n=33.5mm.条料宽度B= D+2a=（76+2×1.8)mm=77.6mm 式中，B为条料宽度；D为工件直径；a为沿边搭边值。排样图如下： 3 工艺方案的确定 该零件为简单冲裁件，材料为1Cr13Ni9。需要落料、冲孔2道工序。供选择的方案如下： 方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。 所以，比较三个方案采用方案二生产。 4模具零件的工艺计算 4.1刃口尺寸计算 4.1.1 落料刃口尺寸计算 落料件尺寸的基本计算公式为 查得凸、凹模最小间隙Zmin=0.29mm，最大间隙Zmax=0.35mm Zmax －Zmin= 0.06mm 查得凸模制造公差0.02mm，凹模制造公差0.03mm 有=0.05mm=≤0.06mm 故采用分开加工。 4.1.2 冲孔刃口尺寸计算 Φ12：查《冲压工艺与模具设计》（牟林 胡建华主编）表3-16δp=0.02 mmδd=0.02 mm 查《冲压工艺与模具设计》（牟林 胡建华主编）表3-2 Zmax=0.19mm Zmin=0.15mm δp+δd=0.04 mm＜Zmax-Zmin 故满足分开加工要求，计算凸、凹模刃口尺寸为： dp＝ （ dmin＋x△)+δp=（（6+0.75×0.18）+0.02=