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第七章 制造资源计划/企业资源计划（MRPII/ERP） 制造资源计划（MRPⅡ ）： Manufacturing Resource Planning 企业资源计划（ERP ）： Enterprise Resource Planning 内容提要 一、MRPII的产生与发展 二、MRPII的基本处理逻辑 三、MRPII的基本特征 四、ERP的基本思想与功能 五、ERP系统的应用理念 六、ERP系统实施方法论 一、MRPII的产生与发展 制造资源计划(Manufacturing Resource Planning, MRPⅡ)是在物料需求计划(Material Requirements Planning, MRP)的基础上发展起来的一种生产计划与控制技术，它代表了一种新的生产管理思想，是一种新的组织生产的方式。 MRP源于美国60年代初，最初是针对当时制造企业生产管理中存在的普遍问题以及传统库存控制方法的不足而提出的一种库存管理技术。 1、订货点法的缺陷 是传统的库存计划与控制方法； 基本思想：根据过去的经验预测未来的需求； 根据物料的需求情况来确定订货点和订货批量。 订货点法的基本假设点： 对各种物料的需求是相互独立的； 物料的需求是稳定、连续的； 订货提前期是已知的、固定的。 然而，在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷。 1）盲目性 由于需求的不均匀以及对需求的情况不了解，企业不得不保持一个较大数量的安全库存来应付这种需求。这样盲目地维持一定量的库存会造成资金积压，造成浪费。 如下表，假定定货批量为50。 2）高库存与低服务水平 传统的订货点方法使得低库存与高服务水平两者不可兼得。服务水平越高则库存越高，还常常造成零件积压与短缺共存的局面。 3） 形成“块状”需求 在制造过程中形成的需求一般都是非均匀的：不需要的时候为零，一旦需要就是一批。 在产品的需求率为均匀的条件下，由于采用订货点方法，造成对零件和原材料的需求率不均匀，呈“块状”。 “块状”需求与“锯齿状”需求相比，平均库存水平几乎提高一倍，因而占用更多的资金。 订货点法之所以有这些缺陷，是因为它没有按照各种物料真正需用的时间来确定订货日期。 2、MRP的产生 即物料需求计划（Material Requirements Planning，MRP）； MRP是当时库存管理专家们为解决传统库存控制方法的不足，不断探索新的库存控制方法的过程中产生的。 最早提出解决方案的是美国IBM公司的Dr. J.A. Orlicky博士，他在60年代设计并组织实施了第一个MRP系统。 MRP的主要思想： 打破产品品种台套之间的界线，把企业生产过程中所涉及的所有产品、零部件、原材料、中间件等，在逻辑上视为相同的物料； 把所有物料分成独立需求（independent demand）和相关需求（dependent demand）两种类型； 根据产品的需求时间和需求数量进行展开，按时间段确定不同时段各种物料的需求。 围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产。 如果一个企业的经营活动从产品销售到原材料采购，从自制零件的加工到外协零件的供应，从工具和工艺装备的准备到设备维修，从人员的安排到资金的筹措与运用，都围绕MRP的这种基本思想进行，就可形成一整套新的方法体系，它涉及到企业的每一个部门，每一项活动。因此，人们又将MRP看成是一种新的生产方式。 以物料为中心组织生产 以物料为中心组织生产体现了为顾客服务的宗旨和按需定产的思想。 以物料为中心组织生产，要求上道工序应该按下道工序的需求进行生产， 前一生产阶段应该为后一生产阶段服务，各道工序做到既不提前完工，也不误期完工，因而是最经济的生产方式。 MRP正是按这样的方式来完成各种生产作业计划的编制的。 MRP处理的是相关需求 在MRP系统中，“物料”是一个广义的概念，泛指原材料、在制品、外购件以及产品。 把所有物料分成独立需求（independent demand）和相关需求（dependent demand）两种类型。 独立需求：若某种需求与对其它产品或零部件的需求无关，则称之为独立需求。它来自企业外部，其需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，如客户订购的产品、售后用的备品备件等。其需求数据一般通过预测和订单来确定，可按订货点方法处理。 相关需求：对某些项目的需求若取决于对另一些项目的需求，则这种需求为相关需求。它发生在制造过程中，可以通过计算得到。对原材料、毛坯、零件、部件的需求，来自制造过程，是相关需求，MRP处理的正是这类相关需求。 需要注意的是，一个物料有时可能既是相关需求又是独立需求。 将产品制造过程看作是从成品到原材