机械加工工艺 第5章 机械加工质量分析与提高生产率方法.ppt

1．产生内应力的原因 （1）毛坯制造中产生的内应力。在铸、锻、焊及热处理等加工工艺过程中，由于工件各部分冷热收缩不均匀以及金相组织转变时的体积变化，毛坯内部产生了很大的内应力。毛坯的结构越复杂，各部分壁厚越不均匀，散热的条件差别越大，毛坯内部产生的内应力也愈大。 （2）冷校直带来的内应力。细长轴类零件车削后，常因棒料在轧制中产生的内应力要重新分布，而使其产生弯曲变形。为了纠正这种弯曲变形，有时采用冷校直。其方法是在与变形相反的方向加力，使工件反向产生塑性变形，以达到校直的目的。 （3）切削加工产生的内应力。在切削加工过程中，由于刀具刃口半径不能为零，因而切屑的形成存在着剧烈的撕裂和摩擦，加上后刀面的挤压，使工件表面组织产生塑性变形。晶格被扭曲、拉长、体积膨胀，比重减小，比容增大。膨胀受到里层组织的阻力，使表面残留压应力，里层产生与其平衡的拉应力。因此，对精度要求高的零件，在粗加工、半精加工之后都要安排低温时效工序以消除表面内应力。 5.1.6 工件内应力引起的误差及改善措施 5.1 机械加工精度 2．减少或消除内应力的措施 （1）合理设计零件结构，在零件结构设计中，应尽可能简化结构，使壁厚均匀、减小壁厚差、增大零件刚度。 （2）进行时效处理。自然时效处理是把毛坯或经粗加工后的工件放于露天下，利用温度自然变化，经过多次热胀冷缩，使工件内部组织发生微观变化，从而逐渐消除内应力。这种方法一般需要半年至五年时间，会造成再制品和资金的积压，但效果较好。 人工时效处理是将工件进行热处理，分高温时效和低温时效。前者是将工件放在炉内加热到500～680℃，保温4～6?h，再随炉冷却至100～200℃出炉，在空气中自然冷却。低温时效是加热到100～160℃，保温几十小时后出炉自然冷却，低温时效效果好，但时间长。 震动时效是工件受到激振器的敲击，或工件在大滚筒中回转互相撞击，一般震动30～50?min即可消除内应力。这种方法节省能源、简便、效率高，近几年来发展很快。此方法适用于中小零件及有色金属件等。 （3）合理安排工艺。机械加工时，应注意粗、精加工分开；注意减小切削力，如减小余量、减小切削深度并进行多次走刀，以避免工件变形。 5.1.6 工件内应力引起的误差及改善措施 5.1 机械加工精度 零件的机械加工质量除了加工精度之外，还包括加工表面质量。产品的工作性能，尤其是它的可靠性、耐久性，在很大程度上取决于其主要零部件的表面质量。它是零件加工后表面层状态完整性的表征。机械加工后的表面，总存在一定的微观几何形状的偏差，表面层的物理力学性能也会发生变化。因此，机械加工表面质量包括加工表面的几何特征和表面层物理力学性能两个方面的内容。 5.2.1 机械加工表面质量概念 5.2 机械加工表面质量 （1）加工表面的几何特征。机械加工的表面不可能是理想的光滑的表面，而是存在着表面粗糙度、波度等表面几何形状以及划痕、裂纹等缺陷。加工表面的微观几何特征主要包括表面粗糙度和表面波度两部分组成，如图5-11所示。表面粗糙度是波距L小于1?mm的表面微小波纹；表面波度是指波距L在1～20?mm之间的表面波纹。通常情况下，当L/H（波距/波高）?50时为表面粗糙度，L/H?=?50～1?000时为表面波度。 5.2.1 机械加工表面质量概念 5.2 机械加工表面质量 图5-11 表面粗糙度与表面波度 ① 表面粗糙度是指已加工表面的微观几何形状误差，是由刀具的形状以及切削过程中塑性变形和震动等因素引起的。 ② 表面波度。主要是由加工过程中工艺系统的低频振动引起的周期性形状误差（图5-11所示的L 2/H 2），介于形状误差（L1/H1??1?000）与表面粗糙度（L3/H3??50）之间。 （2）加工表面层的物理力学性能。表面层的物理力学性能包括表面层的加工硬化、残余应力和表面层的金相组织变化。机械零件在加工中由于受切削力和热的综合作用，表面层金属的物理力学性能相对于基本金属的物理力学性能发生了变化。该层总称为加工变质层。图5-12（a）所示为零件表面层沿深度方向的变化。最外层生成有氧化膜或其他化合物，并吸收、渗进气体粒子，称为吸附层，该层的总厚度一般不超过8?nm。压缩层是由于切削力的作用造成的塑性变形区，其上部是由于刀具的挤压摩擦而产生的纤维层。如淬火、回火一样，切削热的作用也会使工件表面层材料产生相变及晶粒大小变化。具体如下： 5.2.1 机械加工表面质量概念 5.2 机械加工表面质量 ① 加工表面层的冷作硬化。切削过程中表面层产生的塑性变形使晶体间产生剪切滑移，晶格严重扭曲，并产生晶格的拉长、破碎和纤维化，引起材料的强化，这时它的强度和硬度都提高了，这就是冷作硬化现象。 表面层的冷作硬化程度决定于产生塑性变形的力、变形速度以及变形时的温度。切削力越大，塑性