曲轴（48Mnv材质）基于疲劳试验，动态模拟以及有限元疲劳寿命预测毕业设计翻译完成.docVIP

曲轴（48Mnv材质）基于疲劳试验，动态模拟以及有限元的疲劳寿命预测 摘要：S-N曲线和疲劳参数的获得是通过小型的样品测试和阶梯状或者循环往复的试验。从而为预测48MnV曲轴的疲劳寿命奠定了基础。六缸发动机曲轴的疲劳寿命计算是运用不同的损毁模式例如S-N方式，正常应变方法，SWT方法，剪应变方法和基于曲轴的动态模拟以及有限元法的Fatemi-Socie方法。结果表明，传统的计算过于保守，如果曲轴在生命后期通过改造，那么它的剩余疲劳寿命足够维持下一个生命循环周期。 关键词：48MnV 多轴疲劳 曲轴 动态模拟 有限元 0 简介 最近几年，48MnV非淬硬钢和软钢，由于其低成本和良好的工作性能，已经被越来越多的用于制造发动机曲轴。在曲轴的设计阶段疲劳寿命是一个至关重要的因素曲轴是汽车发动机的关键部件,其强度和刚度的工作性能和寿命整体曲轴有限元分析最理想和最受欢迎的强度分析方法。建立了汽车发动机有限元模型计算了应力分布复杂交变载荷疲劳寿命预测,可以减少大量的测试样品,成本和产品开发周期,提高竞争力。Fatemi-Socie法分别计算曲轴的疲劳寿命。 测试技术 1.1 48 MnV的化学组成见表1 1.2 样品 用于拉伸测试的3个光滑试样和用于疲劳测试的22个光滑试样，Fig.l用图表法说明了用于此项调查的拉伸和疲劳样品。 1.3 拉伸试验 采用电子拉伸机(兹维克,德国)48 MnV的机械性能，测试结果见表2 1.4 疲劳试验 疲劳试验是在轴向受拉的条件下进行的，采用高频疲劳试验机，测试结果如表3所示。疲劳极限是通过楼梯或者上下法确定的。1gN-LG Q值曲线如图2所示，和Q - 1gN曲线如图3所示。 疲劳极限是表四中超过107以及低于107的7对数据的平均值，在第一次对比之前必须对数据进行截断。 根据文献[3-4]，应力应变关系符合Manson-Coffin公式。因此，疲劳性能参数的确定如表4所示。 2 曲轴有限元分析 2.1曲轴的动态仿真 关于曲轴汽缸柴油汽车发动机的研究，其参数列于表5。 曲轴系统模型由Pro/ E2001建立，然后将模型导入到亚当斯的动态仿真模型。图表5是对动态仿真模型的说明。曲轴由位于主位置的发动机缸体支撑。在这项工作中的发动机缸体是仿照纵向和横向平面中承轴位置的集中刚度设计的。根据文献5这个平面的中间5个主轴承是80 MN/ M和两个端轴承是1 GN/ M每一个曲柄销（曲轴旋转两个）在一个周内施加的所有荷载分别作为载荷进行曲轴的有限元分析图6，在一个曲柄销施加载荷，包括圆周载荷和径向载荷图7展示了向和径向荷角度复合力的负荷 2.2 曲轴有限元计算 曲轴的几何模型Pro/E2001建立然后模型导入到Hypermesh6.0进行网格划分。实心三角元素创建取决于表面三角元素，啮合曲轴表面和精细网格油孔共188666元素和40679个节点。图8说明了曲轴的有限元模型。网状模型被导入到Patran2001下一步，该模型在Patran2001预处理。最后，有限元模型Nastran2001解决了。 曲轴主要发动机负荷加载是透过活塞和曲柄销曲轴连杆活塞和连杆作为刚体，其惯性载荷载荷应用在旋转坐标系上的曲柄销曲轴的曲柄销上施加的联合载荷分布沿圆周余弦方向抛物线轴向方向然后分配给某些元素的每一个节点，这是等效荷载。 在这项研究中，静应力使nastran2001表6列出了应力的每一个，曲轴油孔五个不同的速度。 曲轴疲劳寿命 疲劳寿命预测需要加载变量的历史，几何结构参数，以及相关的材料性能或曲线。用有限元分析疲劳寿命预测中包括2个步骤。首先，应力应变变量的历史和荷载变量的历史和结构其中包括曲轴曲柄销径向和周向载荷（12）在这项工作中，加载时间的历史是假设它是恒定振幅波形表6显示的压力是最大速度2000转/分。因此，加载历史在2000转/分是用来预测疲劳寿命根据10和加载历史的径向负荷应用在曲柄销上，这缸燃烧，利用三角波形模拟为显示，环的使用正弦波形模拟显示如图13损伤模型和预测结果 多轴疲劳损伤模型 多轴疲劳损伤模型分为三类复杂应力状态扩展静态屈服理论基于能量的方法临界平面法临界平面法。他认为，临界剪切平面是和。迈克迪米德和进一步发展这一概念和说明这方面的疲劳裂纹形成机制。他们发现典型的疲劳裂纹，根据不同损伤参数n—最大振幅的应力范围 —疲劳强度系数 —半周期的数量 —疲劳延性系数疲劳强度指数 疲劳延性指数 弹性模量这是多轴形式的波方程。这种方法非常类似于正常型方法。除了正常的应变，损伤参数包括最大正应力，其最大正应力发生在每一个雨流循环。差异与正常的方法是，最大正应力并不总是发生在同一时间，最大正应变。剪切 —最大剪应变范围 c—弹性泊松比 p—塑性泊