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第七章 IE 分析方法和用语集 种类 区分 运转分析 工序分析 作业分析 组合作业分析 动作分析 定义 对作业进行观察后，用生产内容和非生产内容来进行分析的方法 掌握工序的顺序、物流等对整个工序进行分析 将构成作业的作业动作分为单位、要素作业单位进行分析，提高附加价值 掌握分析作业量的不平衡、人员的等待、机器的非运转情况的方法 分析现在的作业动作后为了改善动作系列并重新编排而进行的分析方法 对象 人、设备 物 (辅助材料、材料、半成品) 人、机器人 人－人 人－机 人、机器人 分析方法 材料分析 －作业日记 －设备运转日记 观测分析 －连续运转分析 －瞬间观测法 (W.S) 详细工序分析 －加工、组装 －包括距离、 数量、时间 简单工序分析 －加工、组装 －只表现时间 直接分析 －时间研究 (秒表） 间接分析 －PTS －DWF 与作业分析方法相同 基本动作法 PTS法 －WF／MTM FILM分析 WTR分析 分类形式 作业/空闲/非作业 (主作业／准备 作业) 运转、非运转部门、其它 (主作业／准备作业) 基本分析符号 辅助符号 复合符号 可以观测、可分割作业 主目的、辅助要素 作业人员、机械要素 按作业目的区分 人的(机器人)标准 －单独、组合作 业、等待 机械标准 －自动、手手工、 停机 基本动作法 －用17种动作符 号区分作业动作 的最小单位 表I7-1 用语 详细说明 公式 CYCLE TIME(C/T) 每单位工序中1个循环的作业所需的时间 单位工序C/T的和 测试次数 TACT TIME（T／T） 制造一件物品时所需要的实际时间 作业时间（460分） 生产数 NECK TIME 整个工序中1个循环作业时间最长的工序时间 最大的CYCLE TIME RATING 作业按标准方法进行时作业速度的快或慢的程度用数字进行换算的时间 很快：125％；快：100％ 一般：85％； 慢：60％ 净作业时间 作业按标准方法进行时所需的最少时间 CYCLE TIME×RATING(％) 运转率 生产产品所需的时间及实际生产中所用的时间之比 NECK TIME × 100 TACT TIME 线体平衡率(LOB) 表示作业人员之间作业要素间平衡程度的值 整个工序C/T的和 × 100 NECK TIME×工序数 运转损失 生产产品所需的时间和实际所用的时间之比 Tact Time－Neck Time × 100 TACT TIME 平衡损失 作业人员之间由于作业量的不公平导致的作业要素时间的不均衡程度的比 Neck Time－Cycle Time ×100 TACT TIME 效率损失 按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实际作业中所用的时间之差的比 Cycle Time－净作业时间 ×100 TACT TIME 综合损耗 损耗的总合计 运转损失＋平衡损失＋效率损失 综合能力 按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实际生产所用的时间之差的比 净作业时间 × 100 TACT TIME 时间观测法 用秒表观测分析作业人员的作业时间或设备运转的方法 FOOL PROOF 作业人员或设备上装上无需小心作业也绝不出错的防止出错装置 生产率 一般用产量对投入的比 OUT PUT IN PUT 工时 人或机器能做的或已做的量用时间来表示 标准时间 (Standard Time) 熟练程度和技能都达到平均水平的作业人员用正常速度按规定的作业条件和作业方法生产出规定质量的产品一个单位时所需要的时间。 用语 详细说明 公式 拥有工时 拥有人员的工时 拥有人员×正常作业时间 考勤工时 实际上没投入到作业的工时(缺勤、休假、出差、支援等) 相关人员×相关时间 出勤工时 实际投入到作业的人员的工时 拥有工时－考勤工时 追加工时 正常出勤工时以外追加作业的工时，即加班，特殊出勤、接受支援等 相关人员×相关时间 作业工时 投入到作业中的总工时 出勤工时＋追加工时 实际生产工时 作业工时中去掉损失工时，实际投入到作业的工时 作业工时－损失工时 标准工时 规定的生产中投入到标准时间的合计 各机型标准时间×生产量 损失工时 不属于作业人员责任范围的损耗工时(会议、教育、早会、待料、材料不良、机械故障、机型变更、不良返工等) 相关人员×相关时间 作业工时效率