氧化矿和硫化矿冶金扩大试验.docVIP

玉龙铜矿2号矿体氧化矿和硫化铜精矿冶金扩大试验 北京矿冶研究总院受西藏玉龙铜矿联合筹备领导小组的委托，对玉龙铜矿Ⅱ号矿体氧化矿和硫化铜精矿进行冶金试验研究，为开发玉龙铜矿的可行性研究提供依据。北京矿业研究总院提出了“强化浸出——萃取——电积”的湿法冶金工艺流程，并取得了较好试验指标。评审意见是：“北京矿冶研究总院提出的‘强化浸出——萃取——电积工艺’具有流程简单、投资较少；常压浸出、易于实现；杂质易分离，浸出液含SiO20.1g/l等特点，该流程还考虑了伴生元素的综合回收，并做了氧化铜矿和硫化铜精矿焙砂合并浸出试验。 1995年12月开始进行试验准备工作，包括设备制作与安装。氧化矿的扩大试验1996年4月1日开始，1996年5月31日开始进行硫化铜精矿沸腾焙烧扩大试验，1996年6月15日至20日完成了焙砂浸出以及焙砂与氧化矿的合并浸出扩大验证试验。本次扩大试验共处理氧化矿126kg，硫化铜精矿160kg，萃取工段处理浸出液1131L,，电积产出电铜4701g。当硫酸加入量为300kg/t矿以上时，氧化矿铜的浸出率达94%以上，铜萃取直收率95%，电铜（Cu99.98%） 元素 Cu Fe SiO2 CaO MgO Al2O3 Mn Pb Sb Bi As 含量 7.4 20.14 23.44 1.48 2.65 13.8 0.65 0.96 0.001 0.033 0.011 元素 Zn Co Ni S Mo Cr WO3 Na2O K2O Au Ag 含量 0.59 0.034 0.001 2.24 0.03 0.005 0.04 0.032 0.056 0.12g/t 134g/t 1.2 硫化铜精矿 硫化铜精矿成分见表2，沸腾焙烧产出的焙砂及烟尘的化学分析见表3。 表2 硫化铜精矿的成分（%） 元素 Cu Fe SiO2 CaO MgO Al2O3 Mn Pb Sb Bi As 含量 17.84 21.94 17.21 0.25 4.31 4.35 0.005 0.02 0.001 0.16 0.0042 元素 Zn Co S Mo Au Ag 　 　 　 　 　 含量 0.1 0.001 27.49 0.007 0.3g/l 181g/l 　 　 　 　 　 表3 硫化铜精矿焙砂及烟尘的化学分析（%） 元素 Cu Fe SiO2 CaO MgO Al2O3 Mn Pb Sb Bi As 焙砂 17.96 21.24 13.31 3.3 0.35 3.52 0.003 0.014 0.001 0.14 0.071 烟尘 14.22 20.67 16.11 4.25 0.41 4.4 0.001 0.016 0.001 0.13 0.053 元素 Zn Co S Au Ag 　 　 　 　 　 　 焙砂 0.12 0.001 9.12 0.3g/t 158g/t 　 　 　 　 　 　 烟尘 　 　 　 　 134g/t 　 　 　 　 　 　 1.3硫酸 浓度为95%的工业硫酸。 1.4 碳酸钙 CaCO3含量为98%，粒度为90%小于0.074mm。 1.5 萃取剂及稀释剂 萃取剂采用德国汉高公司生产的LIX984；稀释剂为260#煤油。 1.6 反萃液 反萃液为实际的电解废液，其成分为：H2SO4 160~180g/l，Cu 30~35g/l。 试验内容及结果 2.1浸出试验 2.1.1浸出条件的确定 扩大试验根据小型试验的条件和结果选择了如表4中给出的工艺参数及其变化范围进行了系统的试验，表4中也给出了小型试验的工艺参数，以便比较。为降低酸耗，扩大试验中进行了降低酸耗的试验。为提高设备浸出能力，以减少设备规模，扩大试验将“继续浸出”时间由原来的2小时最短降至0.5小时。 表4 小型试验的浸出工艺参数及扩大试验的浸出工艺条件的变化范围 工艺条件名称 小型试验推荐的指标 扩大试验选择的范围 1、给矿粒度 ＜1mm ﹤1mm 2、给矿底流固体浓度 50% 40%~60% 3、硫酸用量 420kg/t干矿（98%酸） 300~420kg/t干矿（95%酸） 4、浸出时间 强化浸出2h 继续浸出2h 强化浸出2h 继续浸出0.5~2h 5、继续浸出液固比 4 4 2.1.2浸出试验操作过程 破磨至1mm以下一定数量的氧化矿与定量的水混合均匀，以模拟工业上磨矿的浓密底流，加入定量的浓硫酸浸出2h后，然后加入萃取余液，在给定的液固比下继续浸出一定时间，整个浸出不外加温。浸出结束后，按0.1~0.15kg/t原矿加入絮凝剂（浓度为1g/l） 为直观的表示浸出结果并与小型试验结果比较，将扩大试验及主要小型试验的铜浸出率与硫酸用量的关系、不同浸出方式