CAE摹拟剖析在前盖压铸模预设中应用.pptVIP

CAE 相关阅读/html/anli/031061.html 欧宝音响解码方法 * CAE摹拟剖析在前盖压铸模预设中的应用 1 引言 压铸模CAE 摹拟剖析是基于铸造数字摹拟仿真技术, 经过对压铸铝合金液充型过程中的流动场、铝合金液凝结过程中的温度场、压铸模温度场施行仿真摹拟, 剖析铸件有可能显露出来的欠缺, 名声生产模型浇注系统、冷却系统与压铸工艺参变量是否合理,因此对其施行优化。 压铸模CAE 摹拟剖析过程普通里面含有三局部: 首先将压铸模预设后, 将输出的STL 接口文件输入到前处置板块施行网格区分清楚; 而后用压铸CAE 系统的计算板块施行充型、凝结过程和生产模型温度场的计算剖析; 最终认为合适而使用后处置板块施行最后结果显露, 剖析铸件有可能显露出来的欠缺, 判断生产模型预设和浇注工艺预设是否合理, 为压铸模预设和浇注系统的优化供给理论根据。 现利用Anycasting 压铸过程仿真剖析软件, 对前盖 压铸模在预设过程中辅以CAE 摹拟剖析, 依据摹拟最后结果优化压铸浇注系统和压铸模结构预设。2 前盖零件结构剖析 图1 为某新式引擎发动机前盖, 材质为铝合金A380 , 重3. 125 kg , 外形尺寸430 mm×310 mm×70 mm,均匀壁厚4 mm。前盖作别与滤清器、冷却器、油泵盖等零件衔接接, 主要起支撑、防备保护、冷却效用。铸件内里品质要求较严明, 零件严密封闭外表气眼不能大于0. 5 mm,其它加工外表气眼不能大于2 mm。气密性尝试要求: 与冷却器和滤清器连署的油道为高压油道,要求在721 kPa 压力下每分钟渗漏量小于10 cm3 ; 整个儿体腔要求在70 kPa 的压力下每分钟泄露量小于10 cm3。图1 引擎发动机前盖3 浇注系统预设与优化 3. 1 浇注系统预设 因为铸件有 气眼率和气密性要求, 依据铸件投影平面或物体表面的大小, 为了有足够的锁模力保障铸件充型及内里品质, 认为合适而使用1 模1 件, 并选用锁模力为12 500 kN 的卧式冷室压铸机压铸。 依据经验,接合图1 压铸件独特的地方,接近滤清器和冷却器一侧需求安置滑块和型芯而没有办法在这一侧开设浇道, 因为这个思索问题认为合适而使用图2 所示浇注系统。内浇口高度取3 mm, 并使用UG软件对铸件施行分型和浇注系统三维建模, 铸件收缩率取0. 55 百分之百 , 图3 所示谋生产模型分型面概况图。图2 浇注系统图3 分型面概况图 3. 2 浇注系统摹拟剖析 首先将铸件、浇注系统、溢流槽、生产模型镶块等三维数码板型输出成STL 文件, 作别导入到Anycasting软件的前处置板块施行网格区分清楚。 而后设 定铸件和生产模型的材质、起初值条件、导热条件、浇口尺寸等工艺参变量。在压铸过程中,压铸工艺参变量有压力、充填速度、金属液充填特别的性质、生产模型型腔和合金 的温度等, 这些个参变量影响到金属液补充和最后铸件品质。在应用Anycasting 施行模流剖析时, 首先设定这些个参变量摹拟出产事情状况下的铝合金液压铸充填、凝结过程。选取的压铸工艺参变量如表1 所示,铸件和生产模型材质的物理性能如表2 所示。表1 摹拟剖析压铸参变量经对浇注方案和金属液补充型腔的过程施行摹拟,并在后处置板块中显露摹拟最后结果。 图4 为型腔充填过程摹拟,金属液经过浇口后,从铸件一侧边缘沿着型腔壁补充,在0. 402 7 s ,高压油道部位(A 处) 萌生卷气现象。在0. 415 4 s ,滤清器部位(B 处) 发生表面化的卷气现象, 最终补充部 位在与滤清器相接的端部(C处) 。表2 铸件和生产模型材质的物理性能高压油道(A 处) 和滤清器装配部位(B 处) 气眼率及严密封闭性要求较高, 在该部位有数量多的卷气, 有可能导致这些个部位萌生命力孔等欠缺, 造成零件气密尝试时发生渗漏以致零件废弃。需求对浇注系统施行优化。 3. 3 浇注系统优化 图5 为浇注系统优化后型腔充填过程摹拟。加大了右侧浇道平面或物体表面的大小, 半中腰浇道改为2 个分支浇道,因此减小了浇道平面或物体表面的大小。从摹拟剖析最后结果看, 金属液顺着次序补充, 高压油道部位没有发生卷气现象, 最终补充部位从滤清器装配部位移到一侧, 减小了欠缺萌生的几率。 经过摹拟剖析,优化的浇注系统方案行得通。4 凝结过程摹拟与生产模型结构优化 4. 1 凝结过程摹拟剖析 图6 是金属液 凝结过程摹拟剖析。金属液凝结过程中表面化存在3 处比较危险的孤立液相地区范围, 最终凝结有可能在这3 处萌生缩孔、疏松等欠缺, 而这3处都位于高压油道地区范围, 对