塑料模具设计09635.pptVIP

梳子的塑料注塑模具设计 指导教师 罗晓晔 张学良 组员 施露江 张桐超 李鸿城 章光峰 马晓飞 分工安排 本组人员 分工如下： 张桐超负责3D的零件的绘制 施露江负责型芯型腔的设计 李鸿城与章光峰负责说明书的编写 马晓菲负责查找资料和任务书 一、塑件工艺分析 一、塑件工艺性分析 1、分析制件材料的工艺性 本制品的材料采用聚乙烯（PE） 一.优点: 尺寸稳定性好，价格便宜， 表面硬度高而且表面致密，能耐一般化学药品和溶剂，电性能好。力学性能和刚性好，接近金属材料，虽然收缩率大，但尺寸稳定。质轻，是替代铜、铸锌、铝等金属材料的理想材料； 1. 外观: POM的外观为淡黄色或白色半透明或不透明的粉料或粒料，硬而质密、与象牙相似，制品表面光滑并有光泽， 2.燃烧性: 易燃，离火后能继续燃烧，其氧指数仅为14~16，火焰上端为黄色、下端为蓝色，熔融落滴，有刺激性甲醛味和鱼腥味。需注意，具有毒性。 3.透气性: POM的透气性小，仅为PE的几分之一。 4.收缩率: POM的高结晶程度导致它有相当高的收缩率，可高达到2%~3.5%。 2、分析制件的结构、尺寸精度及表面质量 （1）结构分析。 该制件合起来整体为长方形，打开一边是底面为三角形的梳子状，一边底面是鱼骨状的梳子，内部有小小的孔，由于突起不是很大，在顶出时可以采用强行脱模。 （2）尺寸精度分析。塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸相符合程度，即所获得塑件尺寸的准确度。塑件的尺寸精度与模具的制造精度，模具的磨损程度，塑件收缩率的波动及成型时工艺条件的变化，塑件成型后的时效变化和模具的结构形式等有关，因此，塑件的尺寸精度往往不高，应在保证使用要求的前提下尽可能选用低精度等级.该制件尺寸较小，中高级精度，按MT5设计。 从塑件的壁厚上来看,壁厚最大处为3mm,壁厚均匀, 符合材料的最小壁厚原则，在制件的转角处设计圆角，防止在此处出现缺陷，由于制件的尺寸较小，材料的强度较大不需增设加强 二、模架的选用 根据分析、计算并考虑型腔尺寸，可以确定标准模架的结构和规格。查设计手册选用标准模架为：A4-315 355-39-Z2(GB/T 12556.1—1990) 其参数如下： 定模板厚度 A=70mm 动模板厚度 B=80mm 垫板厚度 C=90mm 模具厚度为 301mm 模具外型尺寸400mm×350mm×301mm 三、注射机的选择 Vs≈16.25cm3 Vf ≈20% Vs=0.2*16.25=3.25cm3 Vz=4(Vs+Vf)/0.8=4(16.25+3.25)/0.8=97.5cm3 M额M=V=1.5*97.5=146.25g 其中Vs为制件体积，Vf为废料体积，Vz为注射量 所用锁模力 A单=2926.14m m2 A废=0.4*2926.14=1170.456 m m2 根据书本P59 3-6得P型=35mpa k=o.8 F锁=（nA单+A废）*P型/k=563.281kn 七、分型面的选择 1、分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处 2、分型面的选取应有利于塑件的留模方式，便于塑件顺利脱模 3、保证塑件的精度要求 4、满足塑件外观的要求 5、便于模具的制造 6、减小成型面积 7、增强排气效果 八、确定型腔的布局 （1）塑件的尺寸精度；（2）模具制造成本；（3）注塑成型的生产效益；（4）模具制造难度。 考虑到该塑件是一般日用品,初定为一模四腔。排列形式如图4所示。 九、浇注系统设计1、主流道设计 流道是一端与注射机喷嘴相接触，可看作是喷嘴的通道在模具中的延续，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。形状结构如下图所示。 2、分流道设计 分流道是脱浇板下水平的流道。为了便于加工及凝料脱模，分流道决定设置在定模板上，分流道截面形状一般为圆形梯形U形半圆形及矩形等，工程设计中圆形截面流道的比表面积小（流道表面积与体积之比值称为比表面积），塑料熔体的温度下降少，阻力亦小，流道的效率最高。因此才用圆形分流道。 4、浇口的设计 浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。 a) 浇口的选用 由于此产品表面要求不高,这里我们采用直接进浇： 十、脱模机构的设计 1、要求在脱模时，制件留在动模一侧。 2、在脱模的过程中要平稳、流畅，故设置导向机构。 3、为防止塑件在顶出时发生变形，经过分析，我们采用 顶板顶出，最大的减小塑件的变形程度。 4、为方便废料的顶出和顶杆的复位，我们设置了拉料杆和 回程推杆。 *