提高磷石膏基水泥早期性能研究34.docVIP

提高磷石膏基水泥早期性能的研究 冯旭光 单位：辽宁工程技术大学 摘要：通过磷石膏预处理和添加超细硅酸盐水泥熟料的方法，对提高磷石膏水泥早期性能进行了研究，并通过XRD、SEM对其水化过程和机理进行了探讨。结果表明，磷石膏经过钢渣预处理，或采用超细熟料粉作为碱性激发剂，均能显著改善磷石膏基水泥的早期强度和凝结特性，两种措施同时采用时，能制备出3d抗压强度超过10MPa，28d抗压强度达49MPa以上的磷石膏基水泥。钢渣固结或固化了磷石膏中缓凝的可溶性杂质，超细粉磨使熟料自身水化加快并同时促进了矿渣水化，是磷石膏基水泥早期水化性能提高的原因。 关键词：磷石膏；矿渣；预处理；超细粉磨 0、引言 磷石膏的主要成分是二水硫酸钙，并含有少量的可溶磷和氟。前期研究表明，使用未经过高温脱水的磷石膏，通过添加适量矿渣粉、石灰石和少量硅酸盐水泥熟料，能制备出28d抗压强度超过40MPa的磷石膏基免煅烧水泥。这种水泥不但大量消耗磷石膏，而且具有较好的性能，这对于加快我国磷石膏的资源化利用和节能减排具有重要的现实意义。但该水泥还存在凝结时间长、早期强度低的问题，使其在实际应用中收到许多限制。本文尝试了使用钢渣预处理磷石膏、采用熟料超细粉作为碱性激发剂这两种方法来改善磷石膏基水泥的早期性能，以提高其应用价值。 1、原材料和试验方法 磷石膏取自湖北黄麦岭磷化集团，外观为含水的粉状固体，置烘箱中60℃下烘干备用。 硅酸盐水泥熟料、矿渣粉和石灰石取自华新武汉水泥有限公司，用500mm×500mm试验小磨将熟料、石灰石分别磨粉至比表面为364m2/kg、512 m2/kg，矿渣粉比表面积为395 m2/kg。 钢渣采用武钢钢渣，经80℃烘干后用试验小磨粉磨至432 m2/kg。各化学成分见表1。 原状磷石膏：取烘干后的磷石膏在试验小磨中粉磨至比表面积495 m2/kg备用。 预处理磷石膏：掺入占原状磷石膏质量2%的钢渣及50%的水搅拌均匀，静置24h后，于80℃下烘干24h，然后在试验小磨中粉磨5min，测得比表面积为512 m2/kg。 分别取原状磷石膏和预处理磷石膏100g，加入50mL水搅拌均匀，然后真空抽滤，将滤液用PHS-25型pH计测出其pH值分别为4.20和11.30。 超细熟料粉：取5kg水泥熟料在试验小磨中粉磨2h，测得比表面积为734 m2/kg，放置于干燥器中储存。 各个试样的配比及标准稠度用水量、凝结时间和强度测定结果见表2，其中标准稠度用水量、安定性和凝结时间按照GB/法测定：胶砂强度按照GB/T17671-1999测定，各试样的沸煮法安定性测定结果均为合格。 将测定标准稠度用水量的浆体在塑料袋中密封，与强度测定试块在相同条件下养护，在3d、7d和28d龄期从硬化浆体中部取样，在无水乙醇中浸泡终止水化后，在35℃下烘干1h，惊醒XRD和SEM测定。 XRD采用D/Max-RB型转靶X射线衍射仪进行测定。SEM采用JSM 5610LV型扫描电镜进行测定。 2、结果与分析 2.1 预处理磷石膏对水泥性能的影响 对比表中C1~C4试样和CP1~CP4试样的凝结时间测定结果可见，在相同配比的情况下，磷石膏经2%钢渣处理后，水泥的初凝时间缩短了30%左右，终凝时间也有所改善，并且随熟料掺量的增加，水泥凝结时间不短缩短。由表中C、CP和SC系列的强度测定结果可见，同系列试样的3d、7d强度都随着熟料掺量的增加而增大，而28d强度则随着熟料掺量的增加先增大后减小，在熟料掺量为4%时达到最高。这与前期研究结果一致：在磷石膏—矿渣胶宁体系中，碱性激发剂必须适量。 C、CP系列试样的3d抗折和抗压强度对比见图1。由图1可见，磷石膏经钢渣预处理后，水泥的3d抗折、抗压强度均有不同程度的提高，尤其是当熟料掺量为4%时。 C3、CP3试样的3d、7d、28d抗折和抗压强度对比见图2。由图2可见。磷石膏经钢渣预处理后，水泥的3d强度提高了30%左右，但28d抗压强度略有降低。 大量的研究已经证实，磷石膏中的可溶性磷等杂质是造成水泥凝结时间延长、早期强度偏低的主要原因。可溶性磷主要以H3PO4、H2PO4-和HPO42-三种形态存在，分布在二水石膏晶体表面，其含量随磷石膏粒度增加而增加。这些杂志不仅延缓了胶结材料的硬化，而且消弱了水泥硬化浆体间的粘结力，使水化产物晶体粗化、结构疏松，从而导致水泥硬化浆体强度降低。 在磷石膏—矿渣胶凝体系水化时，可溶性磷转化为难溶的硅酸盐覆盖在水泥熟料表面，形成一层难以渗透的薄膜，从而导致水化变慢；另一方面，可溶性磷的弱酸性也推迟了液相中矿渣水化所需要的碱度范围的出现，这就大大减缓了该体系中矿渣的水化，从而导致凝结时间过长，早期强度偏低。磷石膏通过加入2%的钢