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电镀行业清洁生产应用和推广技术 序 号 技术名称 适用范围 技术主要内容 解决主要问题 技术 来源 所处 阶段 应用前景分析 1 三价铬镀铬 镀铬（室内件装饰铬） 本技术是指在镀铬镀液中将主要成分——铬酐（ Cr6+）用三价铬（Cr3+）盐替代进行电镀的技术。 本技术可消除镀铬过程中六价铬（Cr6+）的使用，主要解决镀铬过程中，铬酐带出量大，废液中铬浓度高、毒性大的问题。 自主 研发 应用 阶段 采用该技术每平方米铬镀层产生的废水中可减少六价铬排放55.4克，减少含铬污泥278克；由于电流效率提高，可节省能源消耗30%。以年产1万平方米铬镀层示范企业为例可减少六价铬排放554 千克；减少含铬污泥2780 千克。该技术在室内件装饰铬领域的潜在普及率为30%。每年可减少铬酸酐消耗量约150 吨。 2 无氰预镀铜 钢铁件预镀铜 本技术是利用非氰化物作络合物和铜盐组成无氰镀铜液，在钢铁件直接镀铜，满足一般质量要求的技术。该技术可部分替代氰化镀铜。废水容易处理，不增加处理成本；不含欧盟REACH 法规关注物质（SVHC）。 本技术主要解决传统氰化镀铜溶液中氰化物作为络合物的使用安全问题。用无氰预镀铜溶液可以免除氰化物的使用。在钢铁件上预镀铜方面，可部分替代氰化镀铜，减少氰化物的使用。 自主 研发 应用 阶段 采用该技术可部分替代氰化物预镀铜，每平方米镀层可减少氰化物排放0.34 克。以年产1 万平方米铜镀层示范企业为例：可减少氰化物排放3.4 千克。 预计在钢铁件预镀铜方面，潜在普及率50%，每年可减少氰化物消耗量约4吨 3 激光熔覆技 术 几何形状简单油缸（煤矿机械） 本技术是利用大功率激光束聚集能量将预制粉末熔覆到油缸上，再通过机械加工成成品。 本技术替代传统的油缸镀铬，从根本上消除了六价铬的使用，避免了镀铬过程及其产生的铬雾、废水、废渣等对环境的影响。 引进 应用 阶段 采用该技术每平方米覆盖层可减少六价铬排放55.4 克，减少含铬污泥278 克；以年产1 万平方米覆盖层示范企业为例：可减少六价铬排放554 千克；减少含铬污泥2780 千克。该技术主要应用在煤矿机械中几何形状简单的油缸上部分替代铬镀层，潜在普及率为2%，可减少铬酸酐年消耗量约27 吨. 4 钨基合金镀 层 镀硬铬（主要用于石油开采领域） 电沉积钨基系列合金或纳米晶合金镀是一种电沉积钨基系列非晶态合金或纳米晶合金代替电镀硬铬的技术，以硫酸亚铁、硫酸镍、硫酸钴、钨酸钠为主要原料，电沉积出钨基系列非晶合金或纳米合金镀层。 本技术主要是通过使用钨基合金非晶态镀层替代铬镀层，消除了六价铬污染问题。 自主 研发 推广 阶段 该技术不使用六价铬，采用该技术每平方米覆盖层可减少六价铬排放55.4克，减少含铬污泥278克；以年产1 万平方米覆盖层示范企业为例：可减少六价铬排放554千克；减少含铬污泥2780克。该技术主要用于石油开采领域，目前普及率为20%，潜在普及率90%。预计2015 年普及率可到50%左右，可减少铬酸酐消耗量约1500 吨/年。该技术也可用于工程机械部件领域，例如活杆、油缸、阀块等。 5 微氰镀金技 术 镀 金 本技术是指采用“一水合柠檬酸一钾二（丙二腈合金（Ⅰ））”等金盐进行镀金处理，该技术可部分替代氰化镀金，减少氰化物的使用。 本技术主要解决传统氰化镀金溶液中氰化物和氰化金钾作为络合物的使用安全问题。实现了有毒物质源头替代，减少氰化物使用和污染物排放。通过该技术的应用，逐步替代氰化金盐，减少氰化物的使用。 自主 研发 推广 阶段 该技术在电镀过程中不使用氰化物，采用该技术每平方米镀金层可减少氰化物排放0.34 克。以年产1 万平方米镀金层示范企业为例：可减少氰化物排放3.4 千克。该技术目前普及率为10%，潜在普及率60%，预计到2015 年普及率可达20%，可减少氰化物消耗量约100 吨/年。 6 环保型化学 镀镍技术 化学镀镍 本技术是通过自催化反应，使溶液中的还原剂将镍离子在被镀基材表面依靠自催化还原作用而进行的金属沉积过程，环保型化学镀镍技术在生产过程中不使用铅、镉等有毒有害重金属盐类的添加剂。 本技术通过使用环保型化学镀镍添加剂，解决了化学镀镍生产中使用含铅、镉等重金属的添加剂问题，减少了重金属的使用和排放问题。采用环保型化学镀镍技术，可以消除含铅、镉等重金属及其废弃物对环境的影响。 自主 研发 推广 阶段 该技术在镀镍过程中不使用含铅、镉等重金属的添加剂，采用该技术化学镀镍层可减少铅、镉使用量1-2 毫克/升。以年产生化学镀镍废液1000 吨示范企业为例：可减少铅使用量8 千克，减少镉使用量8 千克。该技术应用于化学镀镍过程，目前普及率为30%，潜在普及率可达90%，预计到到2015 年普及率可达60%。可减少铅使用量0.36 吨