预裂爆破预抽瓦斯技术应用.docVIP

预裂爆破预抽瓦斯技术 预裂爆破瓦斯抽放技术是目前南桐矿业公司在瓦斯防治上采用的一种新技术，自2005年10月在鱼田堡煤矿3604W2段回采工作面试验取得成功以来，已在南桐矿业公司各矿进行了推广应用，防突效果十分明显，以突出危险性最大的鱼田堡煤矿为例，未采用预裂爆破之前的2003年突出33次，2004年突出23次，而2005年、2006年突出次数分别只有8次和2次。现将该技术简单介绍如下： 一、预裂爆破的技术特点 所谓预裂爆破，是在主爆破前预先起爆布置在开挖边线的一排预裂钻孔，爆破的结果是相邻孔之间形成裂缝，整个预裂孔的布孔平面形成一个断裂面，提高煤层的透气性。 预裂爆破预抽瓦斯抽放的特点： 预裂爆破设计控制参数是孔径、孔间距、线装药密度、堵塞长度，不强调爆破孔和控制孔呈线形切割，为了保护巷道两帮，反而不能在孔口处形成裂缝，而是在炮孔中深部形成许多大小不等的裂缝，为了防止管道效应和防止瓦斯爆炸，爆破孔必须用煤矿安全导爆索作传爆材料。 爆破器材的选用 炸药和雷管：任何煤矿许用的安全炸药和雷管均可使用。 传爆材料：煤矿许用材料。 发爆器：MB-200型煤矿起爆器。 起爆线：孔内专用线+孔外爆破母线。 黄泥：机制模具专用炮泥。 爆破孔装填结构 采用连续装药结构，将合适密度的煤矿安全炸药顺序装入钻孔内。由于煤介质力学性能参数与一般的岩石介质的重大差异，使得煤矿预裂爆破不可避免的存在钻孔内残留大量煤粉、钻孔塌孔和堵孔现象，因此要求装药结构具有较强的适用性。在实际工作中要保证操作方便，根据煤层条件选择装药方式，尽量降低成本。见下图：深孔预裂爆破孔装药结构图。 爆破的装药量 炮孔的装药量是控制爆破的重要参数，装药量的大小同时要受煤层力学性能、薄煤层顶底板的岩性和装药形式等多种因素的影响。合理的装药量应该保证不破坏煤层的顶底板，特别是顶板，同时又能使煤层产生相互贯通的裂隙网；另外，合理的装药量又能满足装药方式和炮孔体积等方面的要求。鱼田堡矿的控制爆破选用不耦合装药的方式 ，因此在合理选取其它爆破参数的条件下，每孔装药量为： (kg) 式中：　　q—单位炸药消耗量，kg/m3 ； a一炮孔问距，m ； H一煤层厚度，m； L—炮孔长度，m。 选用3#煤矿安全炸药，预裂爆破的炸药单耗q=0.1～0.45 kg/m3。根据炮孔的长度不同而总装药量随着变化。 4.爆破孔与控制孔的布置方式：如图所示 5.堵塞长度 预裂爆破孔的堵塞长度取决于两个重要因素,首先要保证决不能因堵塞长度短出现冲孔现象,带来冲垮巷道支护，甚至有引爆或引燃瓦斯的危险，因此绝对禁止因为堵塞长度不足而出现冲孔的现象。而炮孔堵塞太长，劳动强度大，炮泥需要量大； 合理堵塞长度的确定同时还与堵塞方式有关，人工堵塞炮泥时，堵塞质量较好，堵塞长度相应较短，人工堵塞10米，可以保证装药量在9～48㎏的炮孔不冲孔。 6.爆破网络 预裂爆破由于施工数量和安全方面的考虑，一般每次爆破的炮孔数量不多，所以孔与孔之间的连接采用串联即可。而孔内的爆破为了确保安全准爆，防止由于起爆网络或起爆器材等方面的因素，造成拒爆、半爆或残爆等安全事故，造成生产过程中的严重安全隐患，所以孔内采用复式（串并联相结合）起爆网络。大量试验表明，这种网络安全性高，可以保证控制爆破的起爆安全。 7.起爆和安全防护技术 采用一个起爆点时，正常炮孔内超过5米会形成管道效应而造成炸药拒爆，要实现超过50-100米以上的炮孔的安全起爆，必须突破管道效应的影响。常规的办法是用多个雷管在不同位置起爆，但如用于长度达50米以上的炮孔，将需要至少20发以上的雷管，这将大大增加爆破施工的难度、降低起爆的可靠度。 为避免管道效应，最终选取煤矿安全的传爆材料。该材料的特点是传爆速度大于6500米/秒，在100米管道内爆炸从头到尾传播只需用15ms，并相当于在装药的每点都形成雷管起爆的效应。 起爆采用双保险爆破网络：起爆体用两个独立网路联接的双雷管击发，两发雷管安装在炸药孔口区段的不同位置，这样即使一组起爆电路出现故障也不致影响正常爆破。 为防止装入起爆体的炸药在孔内因雷管及电源线在堵塞过程全部破坏，还采取了最后一道安全措施将捆绑炸药的竹筷末端用元丝连接至炮孔外，如出现上述情况还可将起爆药包拉回巷道。 二、预裂爆破效果 （一）鱼田堡煤矿在3604W2段试验期间，采用孔板流量计计量和直读式流量计计量，对爆破孔与非爆破孔专门作了考察： 1.本层钻孔 （1）爆破孔与非爆破孔瓦斯自排情况 ①.百米钻孔瓦斯自排时间 由图1可见，爆破前百米钻孔瓦斯自排时间仅为43分钟，爆破后瓦斯自排时间为429分钟，爆破后瓦