催化裂化装置液化石油气精制系统工艺改进.pdfVIP

赢丽而飘丽矿——丽夏瓢五i面而面而面而百赢赢ING■幽圈 催化裂化装置液化石油气精制系统工艺改进 周建文 (中国石油化工股份有限公司金陵分公司，江苏省南京市210033) 摘要：中国石油化工股份有限公司金陵分公司Ⅲ套催化裂化装置年产液化石油气约O．7Mt，液化石油气精制 采用常规工艺。产品精制单元自2012年开工以来，液化气原料H：s含量一直远超设计值，进入后续碱洗脱硫醇系 统，新鲜碱耗量、碱渣排量大幅度增加。由于碱渣中带溶剂，导致浓硫酸中和碱渣处理装置管线堵塞、碱渣处理困 难。针对液化石油气夹带焦粉容易造成液化石油气溶剂脱硫抽提塔堵塞问题，对常规精制流程进行了改进，将一 级碱洗改为MDEA溶剂洗涤、三级水洗增加碱液洗涤。改造后，液化石油气精制单元每月降低溶剂消耗5t，溶剂单 耗由O．274 k∥t下降到0．115k昏／t；碱液消耗由16∥d降低到6∥d；碱渣排量由19∥d降低到7．4∥d，月经济效益 x104 约57．92 RMB￥。 关键词：催化裂化装置液化石油气精制碱洗溶剂 工艺改进 炼油厂液化石油气(液化气)主要来源于催 动大，远超过不大于20mg／m3的质量控制指标， 化裂化、延迟焦化、常减压、加氢裂化、连续重整等 增加了碱洗系统碱液的消耗；另一方面抽提塔顶 装置，其主要组分是C，和C。烃，含少量C：和C， 液化气夹带MDEA溶剂到液化气碱洗系统，导致 烃类，还含有硫化氢(质量浓度约0．01％一4％)、碱渣中的cOD高，使得后续处理碱渣产生的中和 000 硫醇(质量浓度约1—9 mg／m3)、硫醚(质量水难以处理，影响炼油厂水质排放。 浓度0—100mg／m3)，COS等硫化物。常减压、加 氢裂化、连续重整装置的液化气因烯烃含量少，大 1 催化裂化液化气精制现状 部分是丙烷、丁烷等饱和烃，如果作为民用液化 中国石油化工股份有限公司金陵分公司Ⅲ套 气，则精制后的总硫质量浓度满足不大于343 催化裂化装置设计加工量3．5M∥a，年产液化气 m∥m3产品质量标准即可；如果作为下游装置的 约0．7Mt，液化气精制采用常规工艺，流程见 化工原料，如生产丙烷、正丁烷、异丁烷等，则总硫 图l。产品精制单元自2012年开工以来，液化气 质量浓度通常控制在100 mg／m3以下，越低越好； 原料H：S含量一直远超过设计值，见表l。由于 催化裂化、焦化装置产的液化气因含有高附加值 液化气脱硫抽提塔选型不适宜，采用了填料塔，该 的丙烯、异丁烯，为满足气体分离装置分离丙烯、 单元运行约3个月后，溶剂抽提塔出口液化气 丙烷和C。，必须将精制液化气总硫质量浓度脱除 H：S含量经常出现严重超标情况(质量浓度为 至小于100mg／m3以下。 14—3124 mg／m3，均值为250mg／m3)，加之抽提 目前炼油厂液化气精制工艺通常采用在抽提 塔出口液化气聚结器V1效果不佳，液化气中硫 塔中使用N．甲基二乙醇胺(MDEA)溶剂脱除硫化氢脱除不干净且带溶剂，使后续碱洗脱硫醇系 化氢，并采用两级纤维膜碱洗(或常规碱洗混合 统的新鲜碱耗量、碱渣产生量大幅度增加，此外由 器)的方法脱除硫醇，第三级纤维膜(或常规碱洗 于碱渣中带溶剂，导致浓硫酸中和碱渣处理装置 混合器)水洗脱除夹带的碱液。由于液化气来源 管线堵塞、碱渣处理困难。 复杂，特别是催化裂化、焦化装置生产的液化气带 收稿日期：2014一07一08。 有焦粉，在抽提塔采用MDEA溶剂进行液化气脱 作者简介：周建文，高级工程师，1988年毕业于石油大学石油 硫化氢过程中，容易造成塔板或填料堵塞，一方面 加工专业，现从事生产技术管理工作，联系电话：025— 造成脱除效果下降，抽提塔顶液化气中硫化氢