机械仿真结果.docVIP

仿真结果表明，随着压下挠度的增大，断面上出现屈服的塑 区面积逐渐增大，即弹性核高度减小。残余应力也随着压下挠 的增大而增大。另外，在腹板和翼缘的交界处，会出现较大的 力，甚至是整个型钢中的最大应力所在。 3综合分析 图7给出压下挠度随压下力变化的理论解与仿真解的比较 线[4]，可以看出，精确理论解和数值解符合良好。 图7压下力随压下挠度变化曲线 Fig.7 Force-bending deflection graph 总之，当中间矫直辊的压下量太小时，其应力不超过材料的 屈服极限，型钢只发生弹性变形，也就是没有矫直效果。当压下 挠度等于弹性极限挠度时，型钢翼缘最外层开始出现塑性变形。 随着压下挠度增大，塑性变形区增大，截面上弹性核高度减小。 当压下挠度等于塑性极限挠度时，腹板也出现了塑性变形，如果 继续加载，断面形状将失真，已经不能正确反映加载规律。同时， 由于采用了载荷步加载，上一次加载后的残余挠度和残余应力 已经比较客观的反映到了下一载荷步中，说明这种静压下仿真 的合理性。规律。 4结论 （1）求解H型钢矫直可调辊压下挠度时，工程及传统解法 均存在一定缺点，而精确理论解更为准确。 （2）有限元方法对于分析H型钢矫直时挠度和应力变化有 很好的实用性和准确性。仿真表明，H型钢腹板和翼缘的交界 处，会出现较大的应力。 （3）仿真表明，精确理论解与数值解最为符合，因此工程中 设定可调辊压下挠度应以精确解为基准。 参考文献 1崔甫.矫直原理与轿直机械.北京:冶金工业出版社，2002 2内部资料.H型钢矫直特性及合理工艺研究.莱芜钢铁集团公司，2003 3王会刚.H型钢矫直机理及有限元动态仿真研究:[博士学位论文].北 京：北京科技大学，2005 4刘敏.MATLAB通信仿真与应用.北京：国防工业出版社，2001 85 80 75 70 65 60 55 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 挠度（mm） 来稿日期：2006-08-09 章编号：1001-3997(2007)03-0080-03 基于Pro/E的两种自顶向下的设计方法 周运金（广西机电职业技术学院，南宁530007） Two top-down design methods based on Pro/E ZHOU Yun-jin (Guangxi Vocational College of Electromechanical Technology,Nanning，530007 China) # $ %%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%% $ 【摘要】与传统三维设计方法相比，自顶向下的设计方法更加容易实现对产品的修改和重建，且比 较方便实现并行设计。在本文中，通过实例介绍了Pro/E中比较重要的两种自顶向下设计方法：主控设计 和骨架设计。 关键词：Pro/E；自顶向下；设计；骨架；主控 【Abstract】Compared with the traditional 3-D design methods,Top-down design can realize modify and rebuild to products more easily，and also can realize Parallel design more Conveniently.In this article,two im- portant top-down design methods is introduced through example:master and Skeleton. Key words:Pro/E；Top-down；design；Skeleton；master 中图分类号：TP391.72文献标识码：A 引言 大多数机电结构型产品整机的传统三维设计方法通常是先 组成概念设计模型的零件进行详细的几何结构设计，然后再 所有的结构零件进行装配。它是在脱离产品总体设计要求的 态下进行单个零部件的三维设计和产品布局设计，并使用较 单的手段和方法来判定是否满足设计要求和设计标准，然后 设计师再将零部件装配在一起进行最终的整机产品校验。这种 方法通常称为自底向上设计或者叫产品的装配设计。它的缺陷 是所开发的产品不仅缺乏整机设计标准和设计要求的继承性， 而且在产品的整个设计阶段一些重要的产品设计信息、零部件 信息没有得到很好地建立和控制，往往到了最后的详细设计和 检查阶段才会发现初期设计的一些问题，为此设计师需花费大 80-Machinery DesignManufacture2007年3月的时间对产品三维模型进行修改和重建。 这种“自下而上”的设计方法与实际设计过程是相悖的。实