精益管理实战模式课程大纲.docVIP

“精益管理实战模式”课程大纲 ------让每个岗位成为利润的发动机，全球最先进的管理技术与改善技术 “精益生产”（lean production）源自丰田生产方式（Toyota Production System），其基本思想以持续改善和尊重人性为核心，通过持续改善彻底消除浪费和损失，追求产品制造的合理性以及品质至上的成本节约，被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一。在市场竞争加剧、劳动力成本增加、原材料价格上升等背景下，越来越多的中国企业开始尝试推行精益生产，希望运用精益转变企业发展方式，实现企业再造升级。 当今制造型企业订单呈多品种少量化，交期越来越短；另一方面，内部生产系统不稳定，生产过程突发事件多，品质异常多，交期无法保证。 同时，愈来愈高的员工流失率，使企业蒙受直接损失（包括知识成本、替换成本、培训成本等）并影响到企业工作的连续性、质量的稳定性，虽然以往国内不少企业局部推行过精益生产，但真正能够传承并持续改进的却很少…… “精益生产方式的核心理念就是只做有价值的工作，并且能快速应对市场的需求”。因此精益管理的永续追求：品质追求零投诉、零缺陷；信息与计划追求零距离、拉动式、周期短；过程追求同步、准时生产；成本追求零库存、少浪费；工艺追求一个流、均衡化。虽然这些全新的管理技术变革深受企业的青睐，但国内多数企业基础管理较弱员工素质较低，现场的不稳定、设备的不稳定、供应的不稳定、质量的不稳定，更关键的人员不稳定，使节拍生产（Takt Time）、单件流（One piece flow）、拉动式生产（Pull production）、七大浪费（7 wastes）等等精益生产的工具很难被有效执行或持续改进。 基于国内多数企业的现状，我们结合精益生产常用的工具，同时结合精细化管理常用的工具，将两者有机融合在一起，首创《精益管理实战模式》，我们倡导精细化管理“法的标准化、事的程序化、物的规格化、人的规范化”，通过精细化管理四化夯实企业基础，消除企业的种种不稳定，为精益化管理的“安定化（标准管理、自动化、防呆管理）、平衡化（产线瓶颈的解决）、流线化（最小批量流动）、品种化（多品种少批量切换）”奠定坚实的基础，从而确保精益变革的成功。 国内多数精益生产的课程重点是剖析精益生产两大支柱之一：JIT、Jidoka；JIT的三大要素：节拍、单件流、拉动生产；还会剖析价值流、看板、单元线设计、生产同步化、生产均衡化、生产柔性化……。《精益管理实战模式》除了分享上述内容外，还会将精细化管理、班组建设、标杆管理、精益TPM、精益6S、精益文化、精益人才、管理会计之制造成本会计科目建立的核心思想撷精遽华地提炼并融会贯通于其中，使《精益管理实战模式》不脱离精益生产的本质又高于精益生产的格局。 与国内精益生产同类课程相比，《精益管理实战模式》主要的特色与差异体现在以下五点： ■一．课程将精益生产的六大损失与七大浪费归纳到管理会计制造成本会计科目，将效率、质量、库存、人员等改善项目与制造成本会计科目的效率成本、质量成本、资金占用成本、人力资源成本匹配结合，这在国内精益管理领域是一个全新的创举，也是一项卓越的变革，这将解决长期滞约精益改善不能与成本会计直接衔接的难题。 ■二．课程还将人才快速培育当做精益管理的一个组成部分，精益生产是通过消除流程浪费来提升流程速度，人才精益培育是通过消除培训中的浪费来提升人才培养的速度。通过消除浪费学习活动，增加有效学习活动，让成才路径更加精益，其实这也与精益6sigma思想不谋而合。《丰田模式》14项关键管理原则中,有6项与培养人才有关，丰田认为，精益生产的成功，取决于一个学习型组织和优秀的人才育成模式。 JIT（Just In Time）生产方式即以市场为需求在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产品。人才精益培育即依据“支持企业战略目标实现、支撑企业人才储备培养、支持企业业务绩效提升、满足企业员工成长需求”的宗旨，快速培养出合适数量高素质高技能的人才。人才精益培育（亦称人才快速培育）已获得国家知识产权，为本课程又一个独一无二的亮点、价值点。 ■三．课程将班组建设列入精益管理的基石。以往不少企业推行精益生产曲高和寡，能落地能持续改善的不多，关键原因在于企业基础管理薄弱，通过班组基准管理体系、班组人才培育体系、班组创新改善体系、班组团队文化体系的构建为精益生产的推行夯实基础。一般企业看高层，优秀企业看中层，卓越企业看基层。班组长培训是解决员工个人的能力，班组建设则是通过制度建设与文化建设解决组织的能力，通过基层个人能力与组织能力的提升，为精益生产的成功推行做出有力的保障。 ■四.课程采用理论指导、案例分享、道场实践、沙盘模拟、课题解决、咨询问答等“知行合一”的实 战训练方式，课程中大量的图片与