MG100-238采煤机电气部分.docVIP

电气控制系统概况 目前国外先进的采煤机主控制系统都是基于网络总线结构的微机控制系统，牵引控制系统采用了一拖一变频调速系统。这些系统实现了采煤机完善的动作控制，系统关键点的故障自诊断和实时保护，工况监测和运行数据记录、数据初步分析和远程监测等功能。部分系统还具有局部网络化扩展和记忆切割功能。 这些先进的性能建立在以下三个方面的基础之上： 遍布在采煤机各关键部位上数目众多的各种类型传感器能提供可靠准确的数据； 主控制器具有强大的数字运算功能，能在极短的时间里对采样的数据进行快速高效的运算，并得出正确的结果； 主控制器和各种传感器、动作执行单元及变频器之间有高速高可靠性的总线连接。 近年来，国内采煤机电气控制系统也有较大的发展。许多高校、科研院所和采煤机制造厂在这方面作了很多工作。目前国内主要有两类煤机控制系统，一类是基于PLC的控制系统，另一种是基于工控机的控制系统，但都是普通产品应用级的控制系统。 PLC技术比较成熟，开发环境简单，但作为通用产品与采煤机上的专用传感器和特殊的操作设备接口不便，实际应用中还需要引入许多接口转换器和特殊的扩展模块，使系统速度降低，不能满足系统大量数据实时检测处理，难以实现一些高级复杂的控制和故障诊断算法。 在工控机方面，国内主要采用一体化工控机外配基于485总线的各类输入输出模块构建系统。这类系统在硬件上开发投入少，软件开发环境简单，但由于结构紧凑的工控机系统对外接口数目比较少且多为低速串口，与外围模块之间通信速度低使访问控制效率较低，在实际使用中表现为操作反应比较迟钝，保护的实时性比较差。 控制系统设计思路 根据国内煤炭开采对采煤机先进可靠控制技术的迫切需求，我们在本公司九十年代开发的、以PLC为核心的采煤机控制系统的基础上，开拓性的开发了新一代分布嵌入式控制系统。在总体设计方案中，新的控制系统继承了老的控制系统中经过现场验证的经典设计部分，并建立了一个技术先进，具有高度扩展能力，主体结构能满足今后5-10年采煤技术发展的体系结构。 控制系统采用模块化网络分布式结构，根据控制对象的结构和功能特点将控制系统划分为若干功能模块，各模块相对独立，模块之间以高可靠的现场总线相连。主控模块设计成以DSP控制器为核心的功能单元，利用DSP控制器的超强数字运算功能，将大量传感器的信息进行综合处理，从而实现高实时性的智能控制。 控制系统主要特点 主控制系统部分（见图15） 图15 采煤机控制系统结构图 采用网络分布式控制结构，具有高度灵活的可扩展性，主体结构可满足今后5-10年采煤机技术发展需求； 采用在汽车、机器人等工业领域广泛使用，被证明是成熟可靠的CAN控制总线； 首次在采煤机上采用高性能DSP控制器，利用DSP技术提高采煤机控制系统的基本性能，并为进一步发展煤岩界面自动识别、煤机自动操作技术和在线故障诊断，提供强大的硬件支持； 在系统设计中大量采用数字传感器技术，利用数字传感器技术提高采煤机控制系统功能和性能； 实现了主控制器与变频器的总线连接，将变频器故障与主控部分的故障统一显示，方便了观察与操作，并将变频器难以记忆的故障代码翻译为中文标识，便 瓦斯监控单元 采用实时浓度显示的瓦斯传感器，并提供瓦斯浓度超限前的语音与声光预警以及超限断电保护功能。 5.2.7 主显单元 采用大屏幕的嵌入式平板机作为主显示单元，主画面的显示内容丰富生动，通过多级菜单，可观察到详尽的参数趋势图，故障处理的图文提示，主控计算机的各种状态（见图17、图18、图19）。可记录长达一年的采煤机的运行数据，并可通过存储介质方便导出，以便分析使用。 图17采煤机主显系统操作的主界面 5.2.9 分布式控制结构 为了满足现代采煤机监控功能不断增强的要求，采用基于现场总线的分布式控制结构，形成星型和总线型相结合的分布式控制网络。控制系统关键模块间采用了高速CAN控制总线连接，具有如下特点： ①优先级的消息结构； ②可以保证的传输延迟时间； ③灵活的配置特性； ④时间同步的多播特性； ⑤系统范围的数据一致性； ⑥多主机结构； ⑦错误侦测与通知； ⑧当总线空闲时立即重传出错的消息； ⑨能够区分临时错误和节点的永久失效，并自动将失效节点关闭。 利用CAN总线自身优势，结合面向消息的透明控制信息传送技术，可以使系统中各模块以很小通信开销，便能获得充分实时的全系统消息共享。 这种拓扑结构可将通信连接故障限制在非常有限的范围，可以避免因部分通信线损坏造成系统瘫痪，具有较强的抗干扰能力，可靠地用于井下电缆容易损坏场合。机上两台变频器及左右端头操作站可直接互换无需设置通信地址，方便了用户备配件的采购和管理。 系统提供顺槽通信接口，采用标准modbus协议，可与工作面及矿井综合信息网相连，实现三机联动。 5.2.10 基于DSP的嵌入式控制器硬件设计 在控制