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TnPM: 全面规范化生产维护（Total Normalized Productive Maintenance，简称：TnPM），是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TPM。TnPM 是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。 （一）TnPM八个要素 TnPM的成功推行，离不开八个方面要素的相互配合和协力支持，这八个要素分别是： 　　 以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产率（TEEP）为目标； 　　 以全系统的预防维修体系为载体； 　　 3. 全公司所有部门都参与其中； 　　 4. 从最高领导到每个员工全体参加； 　　 5. 小组自主管理和团队合作； 　　 6. 合理化建议与现场持续改善相结合； 　　 7. 变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化； 　　 8. 建立检查、评估体系和激励机制。 （二）TnPM四个“全” 　　 1. 以设备综合效率和完全有效生产率为目标 　　2. 以全系统的预防维修体制为载体 　　3. 以员工的行为全规范化为过程 　　4. 以全体人员参与为基础 （三）TnPM五个“六” 1. 6S：整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养 　　 2. 6I，即6 个 Improvement, 又称 6 项改善，其内容是： 　　（1）改善影响生产效率和设备效率的环节； 　　（2）改善影响产品质量和服务质量的细微之处； 　　（3）改善影响制造、维护成本之处； 　　（4）改善造成员工疲劳状况； 　　（5）改善造成灾害的不安全之处； 　　（6）改善工作和服务态度。 　　 3. 6Z，即 6 个 Zero, 又称六个“零”的活动，其内容是： 　　（1）追求质量零缺陷：Zero Defect 　　（2）追求材料零库存：Zero Inventory 　　（3）追求安全零事故：Zero Accident 　　（4）追求工作零差错：Zero Mistake 　　（5）追求设备零故障：Zero Fault 　　（6）追求生产零浪费：Zero Waste 　　 4. 6T，即6个Tool，又称6大工具，其内容是： 　　（1）单点课程 OPL 体系； 　　（2）可视化管理； 　　（3）目标管理； 　　（4）绩效管理； 　　（5）团队合作； 　　（6）项目管理。 　　 5. 6H，即清除 6 个 Headstream，6 个源头是： 　　（1）污染源 　　（2）清扫困难源 　　（3）故障源 　　（4）浪费源 　　（5）缺陷源 　　（6）事故危险源 （四）SOON模式 　　在 TnPM体系里，除了生产现场操作员工参与的规范化活动之外，精心设计的预防维修体系仍具有重要的实践意义。这个体系我们称为 SOON 流程，即“Strategy——On-sit1-information——Organizing——Normalizing” ，意思为“策略——现场信息——组织——规范”流程。详细展开为图 1-1所示具体化流程。 　　 图1-1 SOON 体系框架 　　这是一套比较严密的设备防护体系设计。首先，根据不同设备类型及设备的不同役龄，选择不同的维修策略；然后通过现场的信息收集，包括依赖人类五感的点巡检、依靠仪器仪表的状态检测以及依赖诊断工具箱的逻辑推理，以此对设备状况和故障倾向进行管理；下一步是维修活动的组织， 包括维修组织结构设计、维修资源的配置等；最后是维修行为的规范和维修质量的评价。宝钢的点检——定修和作业长制就包含在 SOON体系的两个 O中。 （五）FROG体系 　　TnPM的全员规范化是与员工的培训和成长同步进行的。因而，员工能力成长决定企业的发展，也决定着 TnPM的稳定持续发展。我们把 “员工未来能力持续成长” 的英文定义为Future Re-boosting Operators’Growth，简化为FROG，把她幽默化为“青蛙”活动。这一活动由以下过程构成。 　　1．自我工作能力分析 　　员工自我工作能力分析主要集中在与工作技能相关的能力分析上， 侧重员工工艺规范执行能力、质量保障能力、自我安全防护能力、设备结构和工作原理知识、问题诊断能力、设备维护能力、紧急情况应对、变通能力等。 　　2. 成长约束分析 　　任何系统都可以想象成由一连串的环构成，环环相扣，整个系统的强度就取决于其中最弱的一环。约束理论应用在团队成长和员工个人成长领域。按照约束理论的思想，员工个人成长也存在着“瓶颈” ，如果找到这个“瓶颈” ，再回答改进什么（方向） ，改进成什么样子（目标）和如何改进（途径） ，就会有效地促进自身的成长。员工成长约束分析主要侧重成长的障碍，如基础知识薄弱、缺