第四章 冲压工艺.ppt

第三章：成型工艺基础 基本要求: 掌握一般金属包装容器成型工艺基础 教学内容： 一、冲裁工艺 二、弯曲成型 三、拉深原理 重点与难点：成型工艺原理 学时分配:8学时 冲压工艺分类 分离工艺：使板料按一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和切断面质量的冲压件 俗称冲裁件 的工序;如落料、冲孔、切边等。 成型工艺：在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序，如弯曲、卷边、拉深、滚筋等。 本章主要内容;冲裁,弯曲,拉深 3.1冲裁工艺 冲裁:是利用冲模式材料分离的一种冲压工艺,如落料 冲孔 切口 剖切 修边 1、冲裁过程 ①弹性变形 凸模施压—弹性变形,拉弯—稍许压入凹模腔口 ②塑性变形 继续施压—塑性变形,弯曲 拉伸—模具刃口 应力集中 —微裂纹 ③断裂分离 连续压入—微裂纹扩大向内不延深—剪切分离 所占比例不固定: 材料机械性能、厚度、凸凹模间隙、模具结构、润滑条件 冲裁件质量:光亮带 剪裂带大小 园角和毛刺多少和翘曲程度 主要途径: 减少模具间隙 润滑 冲模刃口的锋利 2、冲裁模间隙 质量、冲裁力、 模具寿命 理论确定法 C t-b tgβ t 1-b/t tg β C—单边间隙 t--材料厚度 b--光亮带宽度 b/t--产生裂纹时凸模挤入材料相对深度 Β--剪裂纹与垂直线之间的夹角 经验确定法 c mt t--材料厚度 m--经验系数 软钢、纯铁 m 6-9% 铜、铝 m 6-10% 硬钢 m 8-12% t≥3mm m≤1.5 （2）冲裁模间隙对冲裁的影响 设计尺寸—基准件—按间隙配制另一件 落料：计算尺寸—凹模—最小间隙—配制凸模 冲孔？ 优点：间隙由配制保证 基准件适当放宽公差 选择压力机和设计模具，压力机吨位？ （1）冲裁力的计算 p kLtτ P--冲裁力 L—冲裁周边长度 t —材料厚度 τ- 材料抗剪强度 K -系数 1.3 τ 0.8σb σb材料强度极限 p≈ Ltσb （2）降低冲裁力的方法 材料加热红冲 阶梯状多凸模冲裁 斜刃口模具冲裁 5、精密冲裁 材料在冲裁过程中处于三向压应力状态，抑制材料的断裂 采用极小的间隙甚至负间隙 小园角或椭圆角的刃口 （1）精冲法 （2）半精冲 ①小间隙园角刃口冲裁 小园角尺寸：h 10%t z 0.01~0.02mm 塑性较好的材料 冲裁力大50% ②负间隙冲裁 凸模直径 凹模直径（0.05~0.30t 裂纹方向相反 冲裁力大得多，良好润滑 塑性好的软材料 冲裁断面光洁度高 ③上下冲裁法 凸模挤入（0.15~0.30t 时中止，然后再反方向冲裁 获得上下两个光亮带 去除毛刺 6、整修 毛坯放在整修模中，一次或数次整修加工，与切削相似 整修余量 整修次数 （1）外缘整修 整修凹模—凸模压入 质量：次数 余量 整修模结构 t 3mm 多次 （2）内孔整修 凸模切除余量 目的：校正孔的坐标 光洁度 尺寸精度 凸模刃口锋利 合理余量 余量大小：材料种类、厚度、预打孔方式、整修定位 3.2 弯曲成型 1、弯曲变形过程 （1）弹性弯曲阶段 变形量很少 应力产生于弯曲圆弧的切线方向 应力中性层 应变中性层 （2）塑性弯曲阶段 ①弹塑性弯曲 变形量较小，中心—弹性弯曲变形（线性应力状态） 内外表面—塑性变形 ②线性纯塑性弯曲 变形比弹性变形大，塑性区—整个板料断面 线性应力状态 ③立体纯塑性弯曲 变形最大，板料的相对宽度对应力、应变状态的影响最大 （3）弯曲变形过程的特点  Lbt bπ R2-r2 α/2π L-板料弯曲部分原长 b-板料原宽 t-板料厚度 R-弯曲件外半径 r-弯曲件内半径 α-弯曲件中心角 （2）最小弯曲半径的确定 最小弯曲半径 由弯曲变形区的应力应变分析可知，相对弯曲半径r／t越小. 弯曲的变形程度越大，外表面材料所受的拉应力和拉伸应变越大. 当相对弯曲半径减小到某—数值时，弯曲件外表面纤维的拉伸应力 超过材料塑性变形的极限时就会产生裂纹或折断。 在保证弯曲件毛坯外表面不发生破坏的条件下，工件所能弯成的内表面最小圆角半径，称为最小弯曲半径。生产中用它来表示材料弯曲时的成形极限。 影响材料最小弯曲半径的因素： ①材料的机械性能 ②弯曲方向 各向异性 顺纤维方向塑性指标高于垂直纤维方向 板料的折弯线 ③板料边缘状态 冷做硬化 ④弯曲中心角 纤维的制约作用，