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Pro/ENGINEER在注射模设计中的CAE分析 李道喜 （重庆理工大学材料科学与工程学院，重庆，400050） 摘要：Pro／E软件采用单一数据库和参数化造型技术，具备概念设计、基础设计和详细设计的功能，为模具的集成制造提供了良好的平台。关键词： 1. 脱模斜度检测 由于塑料冷却后产生收缩，会紧紧包在凸模或成型型芯上，或由于粘附作用，塑件紧贴在凹模型腔内。为了便于脱模，防止塑件表面在脱模时划伤、擦毛等。在设计时塑件表面沿脱模方向应具有合理的脱模斜度，如图1所示。 塑件脱模斜度的大小，与塑件的性质、收缩率、摩擦因数、塑件壁厚和几何形状有关。硬质塑料比软质塑料脱模斜度大；形状较复杂或成型孔较多的塑件取较大的脱模斜度；塑件高度较大、孔较深，则取较小的脱模斜度；壁厚增加、内孔包紧型芯的力大，脱模斜度也应取大些。有时，为了在开模时让塑件留在凹模内或型芯上，而有意将该边斜度减小或将斜边放大。 一般情况下，脱模斜度不包括在塑件公差范围内，否则在图样上应予说明。在塑件图上标注时，内孔以小端为基准，斜度由放大的方向取得；外形以大端为基准，斜度由缩小的方向取得。塑件的脱模斜度的取值可参考有关书籍。 Pro/ENGINEER不仅可以设置脱模斜度，而且可以得用系统提供的方便功能对参照零件进行脱模斜度检测，以避免漏设脱模斜度，确保脱模斜度符合要求。运用Pro/ENGINEER的Pro/MOLDESIGN模块中相关命令进行脱模斜度检测。进入脱模斜度检测对话框,进行如图2所示设置：其中draft angle 即为要检测的脱模角度。按Compute进行分析，结果如图3所示。如果部分侧面的脱模斜度达不到要求，在分模前需进行修改。 2. 厚度检测 塑件应有一定的厚度才能满足使用时的强度和刚度要求，而且壁厚在脱模时 还需承受脱模力。壁厚就设计合理，壁厚太薄熔料充满型腔时的流动阻力大，会出现缺料现象；壁太厚塑料内部会产生气泡，外部易产生凹陷等缺陷，同时增加了成本；百度不均匀造成收缩不一致，导致塑变形或翘曲，在可以能的条件下应使壁厚尽量均匀一致。整个塑件不同壁厚的比值不应超过1:3，且不同壁厚之间应圆滑过渡。 2.1平面法厚度检测 “平面”检查法是以已经存在的平面为检查参照平面，检查该平面与参照零件的交截处厚度情况的方法，操作较为简单，但一次只能检查一个截面处的厚度情况。在完成图4MOLD ANALYSIS对话框设置后，按Compute进行分析，结果如图4所示。按info键，出现厚度检测的详细信息，如图5所示。 2.2层切法厚度检测 “层切法”是通过一次性在零件上设置有规律分布的多个参照面，来检查多个参照面与参照零件交截处的厚度情况的方法。此种方法更能准确地分析参照零件的厚度分面情况。其分析结果分别如图6和图7所示。 3．浇口位置分析 浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道，是浇注系统的关键部分，起着调节控制料流速度、补料时间及防止倒流等作用。浇口设计与塑料性能、塑件形状、截面尺寸、模具结构及注射工艺参数等因素有关。总的要求是使熔料以较快的速度进入并充满型腔，同时在充满后能适时冷却封闭，因此浇口截面要小，长度要短，这样可增大料流速度，快速冷却封闭，且便于塑件与浇口凝料分离，不留明显的浇口痕迹，保证塑件外观质量。此外浇口设计需遵循下述原则:( A).浇口尺寸及位置选择应避免熔体破裂而产生喷射和蠕动(蛇形流);(B).浇口位置应有利于流动、排气和补料;(C).浇口位置应使流程最短，料流变向最少，并防止型芯变形;(D).浇口位置及数量应有利于减少熔接痕和增加熔接强度;(E).浇口位置应考虑取向作用对塑件性能的影响;(F).浇口位置应尽量开设在不影响塑件外观的部位;(G).流动比校核，保证流动比小于所用材料的值 3.1.简单形状制件的浇口位置分析 对于简单形状的制件，可能通过Gate Location分析，确定恰当的浇口位置，保证制件质量。如图8所示制件。经过分析，把浇口开在蓝色区域最合适。但在开模过程中，结合模具结构，往往不这么开设浇口，而是结合模具结构，确定浇口的位置，然后用Pro/ENGINEER的Plastic Advisor进行充模分析。 如上述零件结合模具结构，一模四腔，采用侧浇口，进行模流检析，结果如图9和图10所示。 3.1.简单形状制件的浇口位置分析 复杂零件一般是结合模具结构，确定浇位置后进行充模分析。如图11所示的零件用Plastic Advisor直接进行分析，得到的浇口位置。但是结合模具结构没有什么实际价值。 图12为人工确定两个侧浇口的位置，充模分析，显然充模很好。 图13为一模两腔充模分析，显然在优化的成型工艺参数下，有很好的充模能力。 4．成型工艺条件分析 在塑料原材料、注射机和模具结构确定之后，注射成型工艺条件的