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过程品质衡量方式的演进 概　述 ◎统计方法的定义：资料的收集、整理与解释，并导出结论或加以推广。 ◎资料种类：计数值（间断资料，Discrete Data），计量值（连续资料，Continuous Data） ◎资料来源：原材料 过程（过程参考） 检验（产品特性） 群体与样本 数字数据处理的步骤 1.原始资料审核：保存资料的真实性。 2.分类的决定：分成几类，避免重复及遗漏。 3.分类后整理：进行归类。 4.列表：根据结果编成适用的表式。 5.绘图：绘成统计图。 统计技术之应用 市场分析 产品设计 相依性规格、寿命及耐用性预测 过程控制及过程能力研究 过程改善 安全评估／风险分析 验收抽样 数据分析，绩效评估及不良分析 SPC使用之统计技术 1.柏拉图（决定控制重点） 2.统计检定 3.控制图 4.抽样计划 5.变差数分析／回归分析 过程控制系统 过程控制系统 过程： 过程是指人员、设备、材料、方法及环境的输入，经由一定的整理程序而得到输出的结果，一般称之成品。成品经观察、测量或测试可衡量其绩效。SPC所控制的过程必须符合连续性原则。 绩效报告： 从衡量成品得到有关过程绩效的资料，由此提供过程的控制对策或改善成品。 过程中的对策： 是防患于未然的一种措施，用以预防制造出不合规格的成品。 成品改善： 对已经制造出来的不良品加以选别，进行全数检查并修理或报废。 常态分配 μ±Kσ 在内之或然率 在外之或然率 μ±0.67σ 50.00% 50.00% μ±1σ 68.26% 31.74% μ±1.96σ 95.00% 5.00% μ±2σ 95.45% 4.55% μ±2.58σ 99.00% 1.00% μ±3σ 99.73% 0.27% 常态分配 控制界限的构成 共同原因与特殊原因之变差 共同原因：过程中变差因素是在统计的控制状态下，其产品之特性有固定的分配。 特殊原因：过程中变差因素不在统计的控制状态下，其产品之特性没有固定的分配。 过程中只有共同原因的变差 过程中有特殊原因的变差 第一种错误与第二种错误(α risk ;β risk) 第一种错误与第二种错误(α risk ;β risk) 控制界限 α值 平均值移动 β值 1-β值 ±1σ 31.74% ±1σ 97.72% 2.28% ±2σ 4.56% ±2σ 84.13% 15.87% ±3σ 0.27% ±3σ 50.00% 50.00% ±4σ % ±4σ 15.87% 84.13% 共同原因与特殊原因之对策 特殊原因之对策（局部面） 通常会牵涉到消除产生变差的特殊原因 可以由过程人员直接加以改善，大约能够解决15%之过程上之问题 共同原因之对策（系统面） 通常必须改善造成变差的共同问题 经常需要管理阶层的努力与对策 大约85%的问题是属于此类系统 SPC导入流程 控制图的应用 控制图的选择 计量值／计数值控制图公式汇总 控制图 CL UCL LCL 附　　注 计量值 -R μ，σ未知 n=2～5最适当n10以下 R -σ μ，σ未知 10≦n≦25 S -R N=3 or 5较佳 R 与之R图相同 X-Rm X k：组数 n：样本大小 Rm 计数值 p P使用小数 P使用% pn n= C 样本大小相同时使用，n=20 ~ 25 U 样本大小不同时使用(为阶梯界)n=20~25 – R控制图（平均值与极差） 1.公式： 控制图 CL= UCL=＋A2 LCL=－A2 R控制图 CL= UCL=D4 LCL=D3 实例： 某工厂制造一批紫铜管，应用-R控制图来控制其内径，尺寸单位为m/m，利用下页数据表之资料，求得其控制界限并绘图。 （n=5）－R控制图用数据表 制品名称：紫铜管 机械号码：XXX 品质特性：内径 操 作 者：XXX 测定单位：m/m 测 定 者：XXX 制造场所：XXX 抽样期限：　自　年　月　日 　至　年　月　日 样组 测定值 R 样组 测定值 R X1 X2 X3 X4 X5 X1 X2 X3 X4 X5 1 50 50 49 52 51 50.4 3 14 53 48 47 52 51 50.2 6 2 47 53 53 45 50 49.6 8 15 53 48 49 51 52 50.6 5 3 46 45 49 48 49 47.4 4 16 46 50 53 51 53 50.6 7 4 50 48 49 49 52 49.6 4 17 50 52