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? 对于任何一个数控机床来说，都要求能够对进给速度进行控制，它不仅直接影响到加工零件的表面粗糙度和精度，而且与刀具和机床的寿命和生产效率密切相关。 按照加工工艺的需要，进给速度的给定一般是将所需的进给速度用F代码编入程序。对于不同材料的零件，需根据切削速度、切削深度、表面粗糙度和精度的要求，选择合适的进给速度。 在进给过程中，还可能发生各种不能确定或没有意料到的情况，需要随时改变进给速度，因此还应有操作者可以手动调节进给速度的功能。数控系统能提供足够的速度范围和灵活的指定方法。 进给速度控制方法和所采用的插补算法有关。基准脉冲插补多用于以步进电机作为执行元件的开环数控系统中，各坐标的进给速度是通过控制向步进电机发出脉冲的频率来实现的，所以进给速度处理是根据程编的进给速度值来确定脉冲源频率的过程。进给速度F与脉冲源频率f之间关系为: 式中 δ—为脉冲当量(mm/脉冲)； f—脉冲源频率(Hz)； F—进给速度(mm/min)。 脉冲源频率为 下面介绍程序计时法，利用调用延时子程序的方法来实现速度控制。 根据要求的进给速度F，求出与之对应的脉冲频率f，再计算出两个进给脉冲的时间间隔（插补周期） ， 在控制软件中，只要控制两个脉冲的间隔时间，就可以方便地实现速度控制。进给脉冲的间隔时间长，进给速度慢；反之，进给速度快。这一间隔时间，通常由插补运算时间tch和程序计时时间tj两部分组成，即 ，由于插补运算所需时间一般来说是固定的，因此只要改变程序计时时间就可控制进给速度的快慢。程序计时时间（每次插补运算后的等待时间），可用空运转循环来实现。用CPU执行延时子程序的方法控制空运转循环时间，延时子程序的循环次数少，空运转等待时间短，进给脉冲间隔时间短，速度就快；延时子程序的循环次数多，空运转等待时间长，进给脉冲间隔时间长，速度就慢。 例题：已知系统脉冲当量δ＝0.01mm/脉冲，进给速度F＝300mm/min，插补运算时间tch＝0.1ms，求延时子程序延时时间 　　　　因为步进电机的启动频率比它的最高运行频率低得多，为了减少定位时间，通过加速使电机在接近最高的速度运行。随着目标位置的接近，为使电机平稳的停止，再使频率降下来。因此步进电机开环控制系统过程中，运行速度都需要有一个加速-恒速-减速-低恒速-停止的过程，如下图所示。 升降速模块的位置 式中 F—程编给出的合成进给速度（mm/min）； T—插补周期（ms）； ΔL—每个插补周期小直线段的长度（μm）。 以上给出的是稳定状态下的进给速度处理关系。当机床起动、停止或加工过程中改变进给速度时，系统应自动进行加减速处理。 匀速时: 式中 Vw—稳定速度（mm/插补周期）; T—插补周期（ms）； F—程编指令速度（mm/min）； K—速度系数，调节范围在0~200%之间，它包括快速倍率，切削进给倍率等。 式中: F—进给速度（mm/min）； t—加速时间（ms）； —加速度（mm/(ms)2）。 新的瞬时速度Vi+1参加插补计算，对各坐标轴进行分配。 当上一个插补周期瞬时进给速度Vi大于当前稳定速度Vw时，则要减速。减速时，首先计算出减速区域长度S，当稳定速度Vw和设定的加速度确定后，S可由下式求得 新的瞬时速度Vi+1参加插补运算，对各坐标轴进行分配。一直减速到新的稳定速度或减到零。若要提前一段距离开始减速，将提前量ΔS作为参数预先设置好，由下式计算: 升降速控制算法 降速点的判断 升降速面积S升=S降 线性规律：Tol升=Tol降 指数规律：T升=T降 线-指规律：Δv=Δv 判别方法举例： 程序段总进给量S0=Sabcd=Sabcd 每个采样周期Si=Si-1-Ve*Δt =Si-1-fc f-匀速进给量 si=0到达减速点 实际以sif为判断点 　　　　计算其各坐标分量值，取其长轴（如X轴），则瞬时点A离终点E距离Si为: AB=Si。以PB为基准。则A点离终点的距离为: 大于π时，设A点为圆弧AB的起点，C点为离终点的弧长所对应的圆心角等于π时的分界点，D点为插补到离终点的弧长所对应的圆心角小于π的某一瞬时点，如图3-51b所示。显然，此时瞬时点离圆弧终点的距离Si的变化规律是，当