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2-2 铸造工艺基础 铸造工艺基础 合金的流动性 合金的流动性测定 流动性——液态合金充填铸型的能力 由标准螺旋试样测定。 标准标准螺旋试样 合金的流动性一般用标准螺旋试样测定，合箱前用水平仪校正下箱水平 流动性不好的合金易产生浇不足、冷隔的缺陷。 影响合金流动性的因素 浇注温度：越高，流动性越好；过高，吸气量、总收缩量大。因此，保证流动性的前提下，尽可能地降低浇注温度； 化学成分：共晶成分的合金，其流动性最好越接近共晶成分，合金的流动性越好； 铸型条件：阻力（-）、直浇道（+）、冷却速度（-）、浇注速度（+）。 合金的收缩 凝固方式：逐层凝固、中间凝固、糊状凝固 收缩——铸件在凝固和冷却过程中其体积减小的现象。 合金本身的物理特性 收缩可分为：体收缩和线收缩 体收缩——产生缩孔、缩松 线收缩——应力和变形的主要原因。 合金收缩分三个阶段 液态收缩：浇注温度～液相线温度间的收缩（体收缩） 凝固收缩：凝固开始～凝固终止温度间的收缩（体收缩） 固态收缩：从固相线温度～常温的收缩（线收缩）。 影响合金收缩的因素 合金的种类：不同的合金，收缩率不同； 化学成分：碳、硅：促进石墨化（+）；硫：阻碍石墨化（-）； 浇注温度：温度 ? ?过热度? ?液态收缩? ? 总的体收缩量?； 铸件结构和铸型条件：实际收缩（客观条件限制）?收缩率? ?产生应力。 缩孔的形成 缩孔——在凝固过程中，如果铸件的收缩量得不到补充，则在最后凝固的部分内部将形成孔洞（倒锥形），称缩孔。 缩松的形成 缩松——在铸件中，分散的、细小的缩孔称为缩松。 缩孔（缩松）的防止 控制浇注温度：保证流动性的前提下，尽可能地降低浇注温度； 选择成分合适的合金：尽量选择接近共晶成分的合金，宁可形成缩孔，也要尽量避免缩松，因为缩孔易修补； 铸造工艺：顺序凝固原则，适当增加冒口、冷铁的措施，减少缩孔。 铸造应力与变形 铸造应力——铸件在冷却过程中其固态收缩受到阻碍而产生的内部应力； 是产生变形与裂纹的主要原因； 可分为热应力和机械应力。 热应力（残存应力） 热应力——铸件各部分冷却速度不同，使收缩不均匀而产生的应力。 和 结论 先冷受压、后冷受拉； （厚短薄长） 合金固态收缩率 ? ? 铸件的壁厚差 ? ? 热应力? ； 顺序凝固原则：使热应力 ?。 热应力的防止 同时凝固原则：使各部分温差? ?热应力? ? ；（显著） 设计时，应尽量使铸件的壁厚均匀，各部分温差小。 机械应力（暂存应力） 机械应力——由铸件收缩受到机械阻碍而形成的应力； 暂存的，随着机械阻碍的消失而消失。 铸件的变形与防止 铸件的变形主要是由热应力所引起的 措施 设计上使铸件壁厚均匀、形状对称 同时凝固原则 反变形法 时效处理（人工或自然时效）。 铸件的裂纹与防止 裂纹——铸造应力超过金属的强度极限时造成的 分热裂纹与冷裂纹 措施 设计上使铸件壁厚、均匀形状对称； 提高造型材料的容让性，减小机械应力； 严格控制钢和铸铁中的硫、磷含量。 铸件中的气孔 侵入气孔 析出气孔 反应气孔。 合金流动性对铸件质量的影响 灰口铸铁、硅黄铜的流动性最好 铸钢的流动性最差。 铸铁含碳量与合金流动性的关系 缩孔的形成 纯金属和共晶成分的合金在凝固过程中，由外及里逐层凝固时，因体收缩的缘故（得不到补缩）而在铸件最后凝固的地方形成集中型的孔洞（倒园锥形）——缩孔； 缩孔通常出现在铸件的最高、最厚处，形状不规则，呈倒圆锥形，内表面粗糙； 缩孔减少铸件有效受力面积，造成应力集中，使铸件强度下降。 缩松的形成 结晶温度范围宽的合金（液态）在凝固过程中，在一定温度范围内的各个小区域内同时生核并结晶成树枝状晶体，从而将未凝固的液态金属分割包围成许多小的封闭区域，而这些小区域在凝固时得不到补缩，因此，形成分散型的细小的缩孔——缩松； 合金结晶范围越大，缩松现象越明显； 缩松会降低铸件强度，影响铸件气密性，造成铸件裂纹和渗漏； 显微缩松不算缺陷，一般缩松的防止同缩孔。 顺序凝固原则 在铸件上可能出现缩孔的热节处设置冒口，以此来控制铸件的冷却速度及凝固方向，造成自上而下、自铸件向冒口方向的顺序凝固。 可通过设置明、暗冒口或冷铁的形式来防止缩孔的产生。 冒口补缩示意图 冒口、冷铁补缩示意图 先冷受压、后冷受拉（厚短薄长） 车床床身挠曲变形 铸件总有一种把内应力释放出来的趋势，即通过变形和翘曲来减小这种应力，但是，变形方向总是和应力方向相反。先冷受压、后冷受拉；故而，车床导轨部位因较厚而受拉应力，床腿部分因较薄而受压应力，于是，冷却至室温后就朝导轨方向弯曲，使导轨下凹（厚短薄长） 同时凝固原则 在铸件薄壁