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统计过程控制（SPC）案例分析 用途 1. 分析判断生产过程的稳定性，生产过程处于统计控制状态。 2．及时发现生产过程中的异常现象和缓慢变异，预防不合格品产生。 3．查明生产设备和工艺装备的实际精度，以便作出正确的技术决定。 4．为评定产品质量提供依据。 二、控制图的设计原理 正态性假设：绝大多数质量特性值服从或近似服从正态分布。 3准则：99。73%。 小概率事件原理：小概率事件一般是不会发生的。 反证法思想。 控制图的种类 按产品质量的特性分（1）计量值（） （2）计数值（p，pn，u，c图）。 按控制图的用途分：（1）分析用控制图；（2）控制用控制图。 控制图的判断规则 分析用控制图： 规则1 判稳准则-----绝大多数点子在控制界限线内（3种情况）； 规则2 判异准则-----排列无下述现象（8种情况）。 控制用控制图： 规则1 每一个点子均落在控制界限内。 规则2 控制界限内点子的排列无异常现象。 [案例2]为控制某无线电元件的不合格率而设计p图，生产过程质量要求为平均不合格率≤2%。 解：一.收集收据 在5M1E充分固定并标准化的情况下,从生产过程中收集数据,见下表所表示: 某无线电元件不合格品率数据表 组号 样本大小 样本中不合格品数 不合格品率 1 835 8 1.0 2 808 12 1.5 3 780 6 0.8 4 504 12 2.4 5 860 14 1.6 6 600 5 0.8 7 822 11 1.3 8 814 8 1.0 9 618 10 1.6 10 703 8 1.1 11 850 19 2.2 12 709 11 1.6 13 700 10 1.4 14 500 16 3.2 15 830 14 1.7 16 798 7 0.9 17 813 9 1.1 18 818 7 0.9 19 581 8 1.4 20 550 6 1.1 21 807 11 1.4 22 595 7 1.2 23 500 12 2.4 24 760 7 0.9 25 620 10 1.6 总和 17775 248 平均值 711 1.4 二.计算样本中不合格品率:,列在上表. 三.求过程平均不合格品率: 四.计算控制线 p图: 从上式可以看出,当诸样本大小不相等时,UCL,LCL随的变化而变化,其图形为阶梯式的折线而非直线.为了方便,若有关系式: 同时满足,也即相差不大时,可以令,,使得上下限仍为常数,其图形仍为直线. 本例中,, 诸样本大小满足上面条件,故有控制线为: p图: 五.制作控制图: 以样本序号为横坐标,样本不合格品率为纵坐标,做p图. UCL CL LCL 六.描点:依据每个样本中的不合格品率在图上描点. 七.分析生产过程是否处于统计控制状态 从图上可以看到,第14个点超过控制界限上界,出现异常现象,这说明生产过程处于失控状态.尽管=1.40%2%,但由于生产过程失控,即不合格品率波动大,所以不能将此分析用控制图转化为控制用控制图,应查明第14点失控的原因,并制定纠正措施. [案例3]某手表厂为了提高手表的质量,应用排列图分析造成手表不合格的各种原因,发现---停摆占第一位.为了解决停摆问题,再次应用排列图分析造成停摆的原因,结果发现主要是由于螺栓脱落造成的,而后者是有螺栓松动造成.为此,厂方决定应用控制图对装配作业中的螺栓扭矩进行过程控制. [分析]螺栓扭矩是计量特征值,故可选用正态分布控制图,又由于本例是大量生产,不难取得数据,故决定选用灵敏度高的图. [解]按照下列步骤建立图 步骤一.根据合理分组原则,取25组预备数据,见下表. 步骤二.计算