日用陶瓷生产工艺.docVIP

在现代日用生产中，陶瓷原料及坯釉料的标准化、专业化生产会显得越来越重要。在对陶瓷原料进行有计划的、专业化和标准化开采和制备的基础上，进一步将配制的坯料（加工成具有一定细度的泥浆，然后经喷雾干燥得到符合合理颗粒级配、形状和水分要求的粉料，且这种粉料可适用于多种成形法（塑性成形或压制成形、压力注浆成形等）。因此，无论陶瓷生产厂家采用哪种成形方法和施釉方法，其所需坯、釉料均可由专业生产厂来提供，同时坯釉料专业生产厂还可为陶瓷生产厂提供能满足其特殊需要的陶瓷坯釉料。这种厂际间的专业化协作具有如下几方面的优 1.成形工艺技术 目前国外日用瓷成形工艺除已有的液压成形、注浆成形和塑压成形外，等静压成形自70年代末德国将其用于日用瓷生产以来，目前在德国已普遍采用，并已开始普及到欧美和其它国家，大有压倒滚压成形之势。前些年，德国内茨（NETZSCH）公司又革新了换模装置，使换模时间在几分钟之内即可完成，并新增了模具自动填充调整装置和自动模具清洁装置，进一步提高了成形效率及产品质量。而另一方面高压注浆和微波注浆成形，激光快速成形则正处于研制与完善之中。高压注浆采用多孔塑料模具，用30-40巴的高压将11-17%，因而可立即送入干燥室干燥。该设备采用电子控制系统，成品率可达95%，目前在日用瓷异型产品成形中已逐步推广应用。微波注浆自英国在80年代中期制造出世界第一台全自动微波注浆机以来，该成形技术与设备经不断完善，目前已在一些国家推广应用。 激光快速成形，是由激光束根据计算机提供的制品断面形状分析数据，将坯料一层一层地粘接成形。这种成形方法是1985年由美国首先研制成功，1991年投入实际应用，最初是用来制作模型，其后试用于高技术陶瓷零部件的成形。此法对坯料性能要求较高，1991年新加坡率先将此法试用于餐具制备上。这种新的快速成形方法是机电一体化与激光技术应用于日用瓷业的最新高科技成果，一旦全面推广，将会是陶瓷成形工艺的重大突破。但此法应用于日用瓷成形，由于生产成本高，可能难于在短时期内推广应用，今后在高技 在日用瓷成形方面，为使成形的废品率降至最低，先进的检控技术也相继出现。例如，智能型模糊逻辑自动检控系统，可在成形后立即检测坯体的有关参数（如体积密度、尺寸、水分含量等），然后与标准值对照，将其偏差反馈至前道工序进行纠正。 近年来，国外对模具材料的研究很有进展。日本濑户石膏加工工业组合在90年代中期研制出一种耐热树脂模，可耐，精度高，使用寿命达3000-5000次，比石膏模提高10倍以上。台湾奥斯来股份有限公司继德国和日本之后，研制的一种多孔树脂模具，可耐热150度，透气性和耐磨性都很好，强度达10兆帕以上，可使用2万次。国外模具的设计与制作采用了CAD、CAM以及激光快速造型等先进技术。 坯体干燥新技术 微波干燥与传统干燥完全不同，它具有传统干燥所不具备的干燥效果，在日用瓷业的低温干燥和高温加热领域具有广阔的应用前景。采用微波干燥技术可使一般陶瓷坯体在几分钟内完成干燥，且不易引起坯体变形、开裂。微波干燥的应用既可缩短坯体的干燥时间又可减少坯体的干燥空间，有利于实现与前后工序的联动和生产的自动化。正因如此，进入90年代以来，国外主要陶瓷生产国如日本和英国等，主要产品的生产虽然仍以滚压为主，但其技术含量和自动化程度已升级。其中尤其是在各种滚压自动线不断推出的同时，与其联成FIGGJOA/S公司的SKK滚压成形设备上就成功地使用了微波脱模干燥器。英国的微波——真空干燥与滚压或注浆设备联机形成自动化的生产线，既提高了生产效率，又保证了产品质量。最新型的干燥器是一种用于日用陶瓷的微波脉冲式干燥器，它将更加降低干燥能耗和进一步提高坯体干燥质量。最近又有一种名为“太阳能收集器”的干燥技术研究，它是把太阳能转换成能控制的热气流（于干燥坯体。其干燥质量好，便于自动化机械化控制。每平方米“太阳能收集器”可收集150,000千卡能量70多公斤。 日用瓷施釉新技术 日用瓷坯体施釉方法通常有两种：一是对未经烧制的生坯施釉，然后坯釉一次烧成；另一种是在经素烧后的素坯上施釉，再进行釉烧。 全自动浸釉机和全自动喷釉机是较为理想的两种新型施釉机械。采用一次烧成的瓷坯宜选用自动喷釉机施釉，其主要过程为：生坯干燥→坯体预热→自动喷釉→二次干燥→冷却。这种施釉方法还适用于经高温素烧后的骨灰瓷素坯和其它已达玻化素坯的施釉。对于采用二次烧成的瓷坯一般宜采用全自动浸釉机施釉，它主要用于经低温素坯烧的素烧施釉。自动浸釉装置主要包括：自动除尘、底款自动打印、自动浸釉和自动蹭底等。 新的烧成工艺 国外高档日用瓷几乎全部采用明焰二次烧成，烧成工艺向节能、高质和快速烧成方向发展。 已由过去隧道窑为主发展为以节能快烧的辊道窑和间歇式轻体快烧窑为主。目前国外已普遍采用高温辊道窑作为日用瓷的本烧窑。 英国