石化行业项目上可行性方案书.pptVIP

石化行业工艺及节能分析 1、行业背景 2、节能技术应用 3、经济性分析 1.行业背景 1）催化裂化工艺产生于20世纪40年代，是炼油厂提高原油加工深度的一种轻质化的工艺。随着催化剂和催化工艺的发展，其加工原油由重质油劣质油发展到目前全减压渣油催化裂化。根据目标产品的不同，相应推出了二段再生、富气再生工艺，使催化裂化向工艺技术先进、经济效益更好的方向发展。 2）催化裂化装置是我国炼油行业的主要二次加工装置，也是炼油厂主要的耗能装置，随着原油价格的不断攀升以及催化裂化原料的日益加重，催化裂化装置的节能降耗问题已经成为提高催化裂化装置经济效益的关键问题，其重要性也尤为突出。 3）在目前能源日趋紧张的环境下，如果把石化行业中大量余热转化为有利于生产需要的各种冷量，不仅能实现能量的转化，更能有效促进石化企业的节能降耗，推动企业向前发展。 2.节能技术应用—废热制冷 冷需求分析： 1、焦化装置吸收塔的汽油补充吸收器的冷却 2、吸收塔的一中循环水冷器 3、吸收塔的二中循环水冷器 4、再吸收塔的柴油补充吸收器的水冷器 产生余热装置： 1、I常减压装置 2、I催化、II催化装置 3、I污水汽提、 II污水汽提装置 4、II加氢装置 2.节能技术应用：前后方案对比 热媒水:将70℃的热媒水分别进入六个热源装置后热水 温度变为107℃。将此热水作为溴化锂机组的驱动热源。 II催化装 I催化装置 I常减压装置 I污水汽提 II污水汽提 II加氢 70℃的 热媒水 107℃的 热媒水 溴化锂机组 II催化装 I催化装置 I常减压装置 I污水汽提 II污水汽提 II加氢 70℃ 107℃热水 热阱 冷却塔 85℃热水 热阱中回收的热量用于卫生热水及采暖 15℃的 冷水 26℃ 流量310m3/h 水冷器 冷却塔 31.5℃的冷水 25℃的冷水 水冷器 流量310m3/h 冷水:使用溴化锂机组后，进入水冷器的冷水为15℃，对焦化装置及II气分装置进行冷却后变为26℃ 原方案 2.节能技术应用：改造后机组流程图 焦化装置 1.用于吸收塔的汽油补充吸收器的水冷器 E202/1-2 2.用于吸收塔的一中循环的水冷器 E203/1-2 3.用于吸收塔的二中循环的水冷器 E204/1-2 4.用于再吸收塔的柴油补充吸收器的水冷器 E209/1-2 II气分装置丙烯塔顶气体后冷器 E307/1-6 冷媒水回水 冷媒水回水：从冷媒水罐由P310/2抽出，经溴化锂机组冷却制冷后，分两路送至焦化装置和II气分装置。 2.节能技术应用—溴化锂机组使用效果 使用前 环境温度高时，低温热系统的循环热媒水经过与热阱的换热后，温度仍为85℃，为维持系统运转，需使用冷却塔循环水将其冷却至70℃ 低温热系统热平衡得到优化 使用后 循环热媒水末端温度下降为70℃，可节约末端冷却循环水量507ton/h,减少能量的双重浪费 焦化干气吸收效果 冷媒水使用后，对干气组成进行了比较，干气质量有较大的改善： 干气中的C3+组分的平均值为为2.75%（体积分数）同比下降了3.11个百分点，大大改善了焦化装置吸收稳定系统的分离效果 装置及工艺参数变化 在实际运行中，冷媒水先保证焦化装置吸收稳定的冷却需求，实际工艺介质温度下降十分明显，有助于增强分离效果。剩余冷媒水用于II气分装置的丙烯塔冷却器E307/4.冷媒水投用强化了丙烯塔顶冷却能力，塔顶温度有所下降，有利于提高丙烯回收率。 3.经济效益分析 现收益：焦化装置处理量120t/h 降低干气中C3+组分后，相当于提高了液化气收率0.26% 则增加液化气产量120* 0.26% =0.31t/h 每月可增产液化气0.31*24*30=223.2ton 液化气按5000元/ton,每月增产液化气5000*223.2=111.6万元 每年按投用5个月111.6*5= 558万元 558万元/年 收益：增产液化气 原收益： 热阱回收热量为（107-85）*169/10=372万大卡，假设热阱回收热量用燃煤锅炉获取， 查知原煤发热量7000kcal/kg、燃煤锅炉热效率约60%；燃煤耗量=总热量/原煤热值/锅炉热效率 =372/0.7/