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PLC及网络技术论文 姓名：沈洋 学院：机械及自动化学院 学号：201103710022 PLC控制在液压系统中的应用 随着现代社会的高速发展，以往单纯的只依靠机械传动的生产技术正在被淘汰，在生产活动中，越来越多的生产技术是多种传动方式相结合的产物，比如半自动液压车床就是由液压传动和电气来控制刀架运动，来完成机械加工。与此同时，众多先进的生产技术被个人。企事业机构以及国家科研机构提出并应用于实际生产中，PLC控制在其中的应用，更是无处不在。?目前PLC 在工业生产过程控制自动化和传统产业技术改造等方面得到了广泛应用, 与传统的继电器控制相比, PLC 具有控制系统构成简单、可靠性高、通用性强、抗干扰能力强、易于编程、体积小、可在线修改、设计与调试周期短、便于安装和维修等突出优点, 而且一般不需要采取什么特殊措施, 就能直接在工业环境中使用, 更加适合工业现场的要求, 使用PLC 控制液压控制系统能提高系统的整体性能,具有较明显的优越性。 液压传动是研究以液体为传动介质来实现各种机械传动与控制的技术，几乎应用于与机械运动相关的各个领域，已成为自动控制系统的一个重要组成部分，采用液压技术的程度已成为衡量一个国家工业化水平的重要标志。目前，我国的液压工业已成为影响机械工业和扩大机电产品国际交往的瓶颈产业，迅速该百年这种状况，是我国液压技术研究和制造所面临的迫切任务，液压传动的控制经历的继电器控制、无触点逻辑控制、微型计算机控制以及现今的PLC控制等阶段。PLC是以微电子技术为基础发展起来的新一代工业设备，是计算机技术与继电器逻辑控制概念有机结合的产物。PLC作为新一代工业控制器，可靠性高、通用性、灵活性和抗干扰性强，能很方便的实现多种复杂的自动工作循环，使用简单，编程方便，还可实现控制的可视化。 以下即为一个PLC控制在液压系统中的简单应用。 两种液体混合装置如图1所示，YV1、YV2电磁阀控制流入液体A、B，YV3电磁阀控制流出液体C。H、M、L为高、中、低液位感应器，M为搅拌电动机，控制要求： （1）初始状态要求容器内是空的，各电磁阀关闭，M停转；按下启动按钮，YV1打开，流入液体A，液体满至M时，YV1关闭；YV2打开，流入液体B，液体满至H时，YV2关闭；此时，M开始搅拌20s；然后YV3打开，流出混合液体C；当液体减至L时，开始计时，20s后容器内液体全部流出。电磁阀YV3关闭，完成一个周期，下一个周期自动开始运行。 （2）当按下停机按钮时，一直要到一个周期完成才能停止，中途不能停止。 （3）各工序能单独手动控制。 图（1） 分析： （1）根据控制要求，分配I/O地址。 输入信号： X0——启动按钮。 X1——停止按钮。 X2——低位传感器L。 X3——中位传感器M。 X4——高位传感器H。 X10——手动/自动选择；X10=ON自动；X10=OFF手动。 X11——手动流入液体A。 X12——手动流入液体B。 X13——手动流入液体C。 X14——手动启动搅拌机M。 输出信号： Y1——电磁阀YV1。 Y2——电磁阀YV。 Y3——电磁阀YV3。 Y4——搅拌机M。 （2）画出状态转移图。 自动运行时，要求容器内是空的，也即三个液位传感器是断开的，另外个电磁阀是关闭的，搅拌电动机是停止的，即Y1、Y2、Y3、Y4都是OFF状态。所以原点条件程序是： 图（2） 当M0为ON，表示符合自动运行的初始状态。状态转移图如图（3）所示。 图（3） （3）根据状态转移图画出梯形图，如图（4）所示 图（4） 以上为一个PLC在液压系统中的简单应用。以下将要论述的则是一个稍复杂的运动： 在生产现场工作开始后, 机械手在一个工作循环中需要依次完成以下顺序动作: 下降、夹紧、上升、左移、下降、松开、上升、右移( 共8个顺序动作) , 这是一个典型的顺序控制问题。采用PLC 实现机械手的自动循环控制, 需要在某些动作位置设置位移传感器或行程开关来检测动作是否到位, 并确定从一个动作转入到下一个动作的条件。根据机械手的动作要求, 选用3 个液压缸来完成该8 个顺序动作: 升降缸1 在工件两个位置( 原位与目标位置) 上方的下降和上升运动, 移动缸2 的左移和右移运动, 夹紧缸3 的夹紧和松开动作。缸1 下降或上升到位时应停止运动, 缸2 左移或右移到位时也应停止运动, 故需分别设置一行程开关S1、S2、S3、S4。根据机械手的动作过程和要求, 绘制出系统的控制功能流程图, 如图（5）所示。?????????????????????????????????????????????????????图?（5）??根据机械手的动作要求和工作循环设计出液压系统图, 如图（6）所示:????????? 图（6）?? 按下启动按