《钢的高频感应处理性能》实验指导书.docVIP

《钢的高频感应处理及性能》实验指导书 一、实验目的 1．了解高频感应处理设备的基本结构及特点；掌握高频感应热处理的操作方法二、实验设备和器材 1．SP-60-AB高频感应加热设备； 2．各种型号的金相砂纸、玻璃板； 3．抛光机、抛光液、吹风机； 4．腐蚀剂：3～4%硝酸酒精； 5．金相显微镜； 6．。 、 （一）高频感应处理实验 1．感应加热基本原理 将工件置于铜管制成的感应圈中，向感应圈通以交变电流，其周围即产生交变磁场，则工件（导体）上必然产生感应电流，即涡流。这种感应电流分布是不均匀的，主要集中在工件表面，内部几乎没有，此现象称为集肤效应（图1）。由于工件本身的阻抗使电能转变成热能而迅速加热表层，几秒钟内就可上升到800℃以上，而心部仍接近室温，当表面温度升高至淬火温度时，立即喷液冷却使工件表面淬火。 图1 感应加热示意图 高频感应的特点 由于感应加热速度极快，使钢的临界点身高，故感应加热淬火（工件表面温度）高于一般淬火温度，应根据钢种、原始组织和加热速度来确定。时间仅为几秒或十几秒。由于加热速度快，奥氏体晶粒不易长大，淬火后获得非常细小的隐晶马氏体组织，使表层硬度比普通淬火高2～3HRC，耐磨性也有较大提高。表面淬火后，淬硬层中马氏体比容与原始组织大，因此表层存在很大的残余压应力，能显著提高零件的弯曲、扭转疲劳强度，一般可提高20～30％，小零件可提高2～3倍。由于感应加热速度快，时间短。故无氧化、脱碳现象，且工件变形也很小，也易于实现机械化、自动化。感应加热淬火后，为了减小淬火应力和降低脆性，需进行170～200℃低温回火。 高频感应淬火后的组织 以45钢为例，在正常的感应加热条件下，钢件中沿断面上的温度分布及淬火冷却后相应的组织和硬度分布规律示于图2。 图2 45钢高频感应淬火后的组织和硬度 可见，加热层分为三个区域： I区为加热温度超过Ac3（指快速加热时的临界温度）的一层，淬火后可得到完全马氏体的组织。但越靠近表面，温度越高，马氏体组织也越粗大，往往呈现明显的条状或针状，而靠近里层的马氏体则较细，带有隐针状的特征。 Ⅱ区为加热温度处于Ac1～Ac3之间的一层，淬火后得到马氏体和铁素体的两相混合组织，并且越远离表面铁素体越多。该层也叫过渡层。由于加热温度短，高温下与铁素体相接壤的奥氏体中含碳量很低，因而淬透性很低，以至淬火后在铁素体周围往往易于形成少量屈氏体（黑色）。 Ⅲ区为温度低于Ac1的一层，由于加热未得到奥氏体，冷却时不会发生马氏体转变，因而基本上仍保留着原始组织。但若高频感应淬火前零件未调质状态，那么该区内温度高于调质回火温度的那一部分，将会进一步的回火，从而使硬度降低。 高频感应表面淬火工艺的制定 对普通淬火来说，其加热过程只需控制加热温度和保温时间，但高频感应加热则较复杂，为了满足零件组织和性能要求，需控制其加热温度、加热速度和淬硬层深度，而这三个参数又需通过控制设备的电参数（电流频率、）和加热时间来保证。加热温度的选择 由于感应加热速度很快，使钢的临界点（Ac1、Ac3）升高，所必须选用较高的淬火温度。一般约在普通加热时Ac3点以上120～180℃。常见钢表面淬火的加热温度见表。 表 常用钢表面淬火的加热温度 Ac1以上的加热速度（℃/秒） 30～60 100～200 400～500 普通炉中加热 Ac1以上的加热速度（℃/秒） 2～4 1～1.5 0.5～0.8 钢号 淬火加热温度（℃） 35 40 45、50 45Mn、50Mn 65Mn 35Cr 40Cr、45Cr、42CrNiMo 40CrNi T8A T10A CrWMn 910～950 890～930 880～920 860～900 840～880 940～980 940～960 900～940 820～860 781～820 840～880 937～970 910～960 900～940 880～920 860～900 960～1000 940～980 920～960 840～880 800～860 860～900 980～1070 960～1040 950～1020 930～1000 920～980 1000～1060 980～1050 960～1020 900～960 820～900 920～980 840～860 820～850 810～830 790～810 770～790 850～870 830～850 810～830 760～780 760～780 800～830 加热时间的选择 感应加热的时间与加热温度、加热速度、硬化层深度、原始组织等因素有关。 当前，加热时间的确定，多借助于金相检验和控制淬火温度来完成。表示： 式中：m0——试样磨损前原始重量； m1——试样磨损后的重量。 失重法应用广泛，无论哪