机械制造工艺副变速拨叉说明书.docVIP

机械制造工艺学课程设计任务书 设计题目： 副变速拨叉机械加工工艺规程编制及工装设计 （年产量：4,000件） 设计内容： 1.编制机械加工工艺规程，填写工艺文献1套，绘 制零件毛坯图1张 2.设计夹具1套，绘制夹具装配图和主要结构零件图各1张 3.撰写课程设计说明书1份 设计时间： 2010年12月日Y5零件分析 （一）零件的作用 副变速拨叉应用在副变速箱的换档机构中，拨叉头孔套早变速叉轴上。拨叉脚则夹在双联变换齿轮的槽中。当需要变速时，操纵变速杆，变换操纵机构就通过拨叉头部的操纵 槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移，拨插脚拨动双联变换齿轮在花键上滑动一改变档位，从而改变速度。该拨叉变速时要承受弯曲应力和冲击载荷的作用，因此该零件具有足够的强度和刚度以及韧性，以适应拨叉的工作条件。该拨叉形状特殊，结构简单。为实现变速的功能，其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。叉脚两端面在工作中需要承受冲击载荷，为增强起耐磨性，该表面要求高频淬火处理，硬度为48—58HRC。拨叉头两端面和叉脚两端面在轴方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工表面又提高了变速时叉脚端面的接触刚度。该零件除了主加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度的机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。 （二）零件的工艺分析 1．确定毛坯 零件材料为KTH-10，考虑到零件在加工工程中所受冲击力不大，并且为中批量生产，因此，选择金属模砂型铸造毛坯。 铸件要求不能有砂眼、疏孔等缺陷，以保证零件的强度、硬度和刚度，使其在外力作用下不至于发生意外事故。 2．主要尺寸精度和形位公差 （1）Φ24的圆柱 （2）Φ14的孔的尺寸精度为H9（+0.043 0），内表面粗糙度为3.2，其中心轴线的基准线偏差为Φ0.025 （3）两叉头同侧的表面粗糙度为6.3 （4）零件图中14H13（+0.27 0）凹槽表面粗糙度为12.5 （5）叉脚端面40H(-0.12 -0.24)表面粗糙度为12.5。 二，零件的工艺分析及生产类型的确定 一，确定毛坯 1，确定毛坯种类： 零件材料为KTH350-10,考虑到零件在加工过程中所受冲击力不大并且为中批量生产，所以，选择金属模机械砂型铸造毛坯。查表，选用铸件尺寸公差等级为CT10。保证的尺寸公差在1-3mm。副变速拨叉毛坯图见附件一，零件图见附件二。 三，工艺规程设计 （一）选择定位基准： 1：粗基准选择：以零件的左端面为主要粗基准，以零件的左端面外圆为辅助粗基准。 2：精基准选择：根据精基准的选择原则“基准统一原则”以及考虑到工件的装夹与加工方便，选用加工后的左端面为主要精基准，以零件的左端面外圆为辅助精基准。 制定工艺路线 考虑到零件的几何形状，尺寸精度以及位置精度等技术要求，以及加工时的经济性，尽量使工序能够集中起来。零件的加工方法及工艺路线如下： 方案一： 工序一：先铸件回火 工序二：以Φ24外端面为粗定位基准，粗铣拨叉左右两端面；用成型刀铣左右两端面 工序三：以Φ24外端面为基准，铣叉脚右端面；倒角 工序四：以Φ24外端面为基准，钻，扩，铰孔Φ14mm孔 工序五：以叉脚右端面为精基准，铣叉脚左端面，倒角；铣14H13（）槽 工序六：以叉脚右端面为精基准，钻Φ8.7孔 工序七：去毛刺 工序八：终检 方案二 工序1：粗铣,精铣右端面，以左端面为粗基准，采用立式铣床加专用夹具。 工序2:钻，扩，铰，及精铰孔，以右端面以及外圆为基准，采用立式钻床以及专用夹具。 工序3：粗铣，精铣左端面，以及粗铣，精铣两叉头左侧及右侧，以右端面为定位基准，采用立式铣床及专用夹具。 工序4：粗铣，精铣两叉头内侧，以孔中心为定位基准，采用卧式铣床及专用夹具。 工序5：粗铣，精铣槽，以孔表面为定位基面，采用卧式铣床及专用夹具。 工序6：钻，扩，铰及精铰孔，以孔表面为定位基面，采用立式钻床及专用夹具。 工序7：去毛刺。 工序8：终检。 通过比较，方案一的加工精度和加工顺序都没有方案二好，因此，将加工工艺路线确定为: 工序1：粗铣,精铣右端面，以左端面为粗基准，采用立式铣床加专用夹具。 工序2:钻，扩，铰，及精铰孔，以右端面以及外圆为基准，采用立式钻床以及专用夹具。 工序3：粗铣，精铣左端面，以及粗铣，精铣两叉头左侧及右侧，以右端面为定位基准，采用立式铣床及专用夹具。 工序4：粗铣，精铣两叉头内侧，以孔中心为定位基准，采用卧式铣床及专用夹具。 工序5：粗铣，精铣槽，以孔表面为定位基面，采用卧式铣床及专用夹具。 工序6：钻，扩，铰及