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工业管道化学清洗工艺导则 工业管道化学清洗工艺导则 范围 本标准适用于工业金属管道工程中设计文件规定的需要进行化学清洗的管道施工。本标准不适用于工业金属管道工程中用水冲洗和油清洗的施工。 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB 50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 SH/T3517-2001 《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》 施工准备 材料准备 所有用于工业管道化学清洗的化学清洗药品必须具有出厂质量合格证明书，其化学成分和特性必须符合有关标准的要求。 用于现场临时接管的管子及其配件、材料宜采用不锈钢或塑料制品。 用于现场盛接清洗化学药品的容器应采用不锈钢或塑料制品。 设备机具 设备：耐酸泵、不锈钢水槽、水泵、空压机、清洗质量检查用黑光灯、YX—125携带式萤光探伤仪(功率125W)等。 用于浸泡法和擦洗法使用的工器具有塑料桶、盆、不锈钢刷、毛刷以及橡胶手套、口罩等必备的劳动保护用品。 作业条件 试压已经结束，并办理工序交接。 施工工艺 施工程序见图1。 图1 施工程序 安装临时管线(需要循环酸洗时) 临时配管口径，原则上主管直径小于100mm，支管直径与正式管径相同； 布置好放空线和排凝线 临时配管应根据实际需要加临时支架。 预清理 管道内表面有明显油斑时，不论采用何种酸洗方法，酸洗前应进行必要的预除油处理，一般采用5％的碳酸钠溶液清除油污或用四氯化碳(或三氯乙烯)进行脱脂处理。同时检查焊缝质量，如有较大焊瘤及焊渣等，应加以处理。 表1碳素钢及低合金钢管道酸洗液和钝化液配方 溶液 循环法 槽式浸泡法 配方一 配方二 配方一 配方二 名称 浓度 % 温度 时间 min PH值 名称 浓度 % 温度 时间 min PH值 名称 浓度 % 温度 时间 min PH值 名称 浓度 % 温度 时间 min PH值 酸洗液 盐酸 9~10 常温 45 — 盐酸 12~16 常温 120 磷酸NEOS—PC400（日本） 20~30 wt 40~60 盐酸 12 常温 120 乌洛托品 1 乌洛托品 0.5~0.7 乌洛托品 1 中和水 氨水 0.1~1 60℃ 15 ＞9 碳酸钠 0.3 常温 — — — — — 氨水 1 常温 5 钝化液 亚硝酸钠 12~14 常温 25 10~11 亚硝酸钠 5~6 常温 动态30 再静态120 7.2~7.3 亚硝酸钠 10~15 常温 15 10~1 氨水 1 表2 不锈耐酸钢管道酸洗和钝化液配方 溶液名称 配方一 配方二 名称 浓度％ 温度℃ 时间min 名称 体积比例％ 温度℃ 时间min 酸洗液 氢氟酸(HF) 1—5 常温 15 硝酸(HNO3) 15 49—60 26 硝酸钠(NaN03) 10—20 氢氟酸(HF) 1 水(H20) 余量 水(H2O) 84 中和液 碳硝酸(NaC02) 5 6—10 钝化液 硝酸(HN03) 30 46 酸洗 可采用槽浸法或系统循环法进行酸洗，酸洗液应按规定的配方按顺序进行配制，并应搅拌均匀。酸洗液、中和液及钝化液的配方，当设计未规定时，按表1和表2的规定配制使用。 系统循环法即用酸泵向管内边灌酸液，边排空气，排净空气后再进行循环，酸洗的操作温度和持续时间，应根据锈斑去除情况而定，一般情况持续6—8小时，酸洗液温度为70℃左右。 酸洗过程中，应定期分析酸洗液的成分并及时补充新液，当除锈效果明显下降时，应予以更换。 中和清洗 酸洗排净后，接上中和液胶管，用泵动态进行管内残存酸液的中和。在排放口用PH试纸检查，当溶液呈中性或弱碱性时，即停止中和。 钝化 酸洗、中和合格后，接上钝化液胶管，启动泵向管内灌送钝化液，边灌边排空气，使钝化液在管内循环半小时后，再静态2小时后排放干净。 水冲洗 钝化后，开启水泵用洁净水冲洗循环系统。 干燥：水冲洗后，立即用干燥气吹扫循环系统，直至管道内残液全部排净。 水冲洗合格后，用干燥无油空气或氮气彻底吹干管内壁，碳钢管内壁呈银灰色认为合格。 在完成系统吹扫干燥后，应在短时间内拆除临时管线，并将拆除的管道附件恢复。如果距调试、开车时间较长，待管道系统恢复后，在系统内充O．07Mpa的氮气对管道系统进行氮封保护。 对于小型管段，管件等可采用浸泡法清洗，清洗时将管段、管件直接放入各溶液槽中，其步骤与