SPC 流程.docVIP

S P C 流 程 目的：为使SPC真正有效实施推展，以达到预防、降低成本之作用，特制定之。 范围：凡本公司SPC均适用之。 作业流程： 1.实施SPC的准备工作 A.培训SPC相关知识 对生产相关操作人员，技术人员，管理人员进行SPC知识培训 B.确定关键变量，列出清单，定义测量系统 由SPC负责人依据产品控制计划，列出SPC清单，依PPAP时数据计算初始控制线 如果一个项目的几个单独的特性具有相同的变化趋势，可能只用一个特性来做分析就足够了。（注意：统计上的相关性不意味着变量之间存在因果关系，在缺乏现存过程的知识，可能要设计一个实验来验证这些关系和重要性。） 由量具室负责MSA的人员，按SPC清单所列尺寸对应的检具进行测量系统分析，使其重复性和再现性是可知的，具体执行依“测量系统分析作业指导书”； C．应消除明显的不必要的变差外部原因，避免甚至不用控制图就能纠正的明显问题、这些包括过程的过度调整或过度控制等。 D．SPC执行人员资格评审 a.认知作业基准书的各项要求b.量检具的正确使用，保证测量数据准确 c.控制图会描点连线，异常情况会判定，信息的及时反馈d.与人员的沟通协调能力e.处理事情的及时性与有效性 2. 控制图的准备与回收 a、依清单将带有控制线的控制图分发到现场，注意表头所有项目必须详细填写。 b、及时回收数据完整的控制图。 3. 数据收集 a、现场SPC执行人员按照加工检查基准书的检频抽取样本； b、对抽取的样本进行测量，并将测量的数据记录在控制图上； 4. 描点连线 根据测得的数据计算X、R，并将计算结果分别描在控制图上。具体操作依据“统计作业指导书”执行。 A.现场SPC人员注意事项： a. 在作成处签上作SPC人员之名字； b. 对于抽取的样本，若检测合格，则此工件可随流水线流入下一工序。否则，应立即通知加工作业人员，并报告现场主管、品质主管，分析原因，进行改善。 c.改善后生产的首件，作业员进行自检，并经品管员二次确认合格后，方可继续生产。 否则，应继续分析、改善，直至确认合格为止。对于在此检验频次间的异常品，制程品管员要及时进行隔离并标识，填写《品质异常处理单》，交与现场主管处理，对此检验频次的异常品全检；（改善后，应连续做100件，做PpK分析） d.必须保证所测数据真实准确，严禁数据造假。 e.计数时的疑难解答：抽取的样本检测后，若发现不合格品或接近上、下限的，除重复上述b.c.以上的动作外，还应按实际值进行描点，并请分析人员把现场分析原因及措施填写在控制图上。 (附 异常情况的判定依据：、?超出控制限的点②?连续7点上升或下降③?连续7点在中心线之上或之下④?任何其它明显的非随机的图形) B.此期间SPC技术负责人应负以下稽核职责： 现场SPC人员是否按检频及时有效地作描点连线的动作； 数据是否真实有效，必要时对SPC人员作技术指导和当场演示； 5. 过程控制解释：分析控制图的目的在于识别过程变化性的任何证据或过程均值没有处于恒定的水平的证据，即其中之一或两者均不受统计控制，进而采取适当的措施。 分析极差图上的数据点： 当极差图上出现一个或多个超出任何一个控制限，以及出现非随机的图形或趋势（连续7点位于平均值一侧或连续7点上升、下降）是该点或该区域处于失控状态的主要证据；对于上述情况立即进行分析，找出存在特殊原因的信号，以便根据变差的特殊原因进行调查，采取纠正措施； （由过程控制人员负责组织操作人员、技术人员和管理人员分析原因，寻找消除异常原因的措施） 重新计算极差图的控制极限：当失控的原因已被识别和消除，应重新计算控制限，以排除失控时期的影响。排除所有已被识别并解决的特殊原因影响的子组，然后重新计算新的平均极差（）和控制限，并画下来。由于特殊原因而从R图中去掉的子组，也应从图中去掉。修改后的和可用于重新计算均值的控制限，±A2。 分析均值图上数据点： 当极差受统计控制时，则认为过程的分布宽度一子组内的变差是稳定的，然后应对均值进行分析，以确定此期间过程的位置是否改变； B．在均值图上出现一个或多个超过任何一个控制限，以出现非随机图形或趋势（连 续7点位于平均值一侧或连续7点上升、下降）就证明失控。 对于平均值数据中每一个显示处于失控状态的条件进行过程操作分析，以确定特殊原因产生的理由，纠正该状态，并且防止再出现；在控制图上注明过程事件。（由过程控制人员负责组织操作人员、技术人员和管理人员分析原因，寻找消除异常原因的措施,针对失控时之前抽样频率中的生产件进行二次确认，确认数量进行讨论敲定。）